冷冲压第二章.pptVIP

第2章 冲 裁 模 2.1 冲裁模设计基础 2.2 冲裁模设计应用 2.1 冲裁模设计基础 2.1.1 冲裁变形原理 2.1.2 冲裁件的质量分析 2.1.3 冲裁工艺分析 2.1.4 冲裁模的分类 2.1.5 排样 2.1.6 计算冲压力 2.1.7 冲压设备的选择 2.1.8 确定模具压力中心 2.1.9 冲裁模刃口尺寸计算 2.1.10 凸模、凹模的结构设计 2.1.11 定位零件 2.1.12 导向零件 2.1.13 卸料与顶件装置 2.1.14 连接与固定零件 2.1.1 冲裁变形原理 在冲裁过程中，凸模与凹模的刃口轮廓与制件相同。凸、凹模之间有一定的间隙。当凸模下冲时，将在凸、凹模之间的毛坯板料冲裁成制件。为了控制冲裁件的质量，研究冲裁的变形机理，就需要分析冲裁时板料分离的实际过程。图2.2所示是金属板料的冲裁变形过程。变形过程大致可分为三个阶段。 (1) 弹性变形阶段 (2) 塑性变形阶段 (3) 分离阶段 图2.2 板料被冲裁过程 2.1.2 冲裁件的质量分析 1. 尺寸精度 冲裁件的形状尺寸精度在很大程度上取决于冲模的制造精度。冲模的精度愈高，冲裁件的精度愈高。 2. 断面质量 冲裁间隙对于断面质量起决定性的作用。在具有合理间隙的冲裁条件下，冲裁件所产生的初始裂纹将重合，可得正常的冲裁件断面质量。 当间隙过大或过小时，上、下裂纹便不能重合。如果间隙过大，如图2.4(a) 所示，使凸模产生的裂纹向内偏移。板料受拉伸、弯曲，剪切断面塌角变大，光亮带变窄，断裂带变宽，锥度增加，冲裁件将产生穹弯。如果间隙过小，如图2.4(b) 所示，会使凸模产生的裂纹向外偏移。通常允许存在一定大小的毛刺。 图2.4 间隙和表面质量的关系 2.1.3 冲裁工艺分析 1. 冲裁件的形状和尺寸要求 2. 冲裁件的精度与断面粗糙度 1. 冲裁件的形状和尺寸要求 (1) 冲裁件的形状应尽可能简单、对称。 (2) 冲裁件的凸出悬臂和凹槽的宽度不宜太小，以免凸模折断，其合理值见表2.1。 (3) 冲裁件的外形或内形的转角处，要避免尖角出现。 (4) 冲孔时，由于受到冲孔凸模强度的限制，孔的尺寸不宜过小。冲孔的孔径尺寸与孔的形状、材料的机械性能、材料厚度等有关， (5) 冲裁件的孔与孔之间，孔与边缘之间的距离不应过小，否则模具的强度和冲裁件的质量不能保证， (6) 在弯曲件或拉深件上冲孔时，为了避免冲孔时使凸模受水平推力而折断，其孔边与制件直壁间应保持一定的距离， 表2.1 冲裁件的凸出悬臂和凹槽的最小宽度B(mm) 2. 冲裁件的精度与断面粗糙度 (1) 冲裁件的经济精度一般不高于IT11级，最高可达IT8~IT10级，冲孔比落料的精度约高1级。冲裁件的尺寸公差、孔中心距的公差及孔对外缘轮廓的偏移公差分别见表2.6~表2.8。 (2) 冲裁件的断面粗糙度一般为 最高可达高 表2.6 冲裁件内外形所能达到的经济精度 表2.7 两孔中心距公差 表2.8 孔中心与边缘距离尺寸公差 2.1.4 冲裁模的分类 (1) 按工序的性质可分为落料模、冲孔模、切断模、切口模、剖切模、切边模等。 (2) 按工序的组合方式可分为单工序的简单模和多工序的连续模、复合模以及连续复合模。 (3) 按模具上、下模的导向方式可分为无导向的开式模和有导向的导板模、导柱模、滚珠导柱模、滚柱导柱模等。 (4) 按控制送料步距的方法可分为固定挡料销式、活动挡料销式、自动挡料销式、导正销式、侧刃式等。 (5) 按凸、凹模的材料可分为碳素工具钢冲模、合金工具钢冲模、硬质合金冲模、锌基合金冲模、橡皮冲模、聚氨酯橡胶冲模等。 (6) 按凸、凹模的结构形式可分为整体模与拼块模。 (7) 按凸、凹模的位置形式可分为正装模和倒装模。 (8) 按模具的卸料方法可分为刚性卸料模和弹性卸料模。 2.1.5 排样 1. 排样的方式 几种常见的排样方式见表2.10。 2. 材料的利用率 排样时，在保证制件质量的前提下，主要考虑如何提高材料的利用率。材料利用率的计算公式如下： 一个进距的材料利用率的计算见式(2.1)： 3. 搭边 排样时制件之间，以及制件与条料侧边之间留下的余料叫搭边。搭边的作用是补偿条料的定位误差，保证冲出合格的制件。搭边还可以保持条料有—定的刚度，便于送料。 表2.10 排样方式 2.1.6 计算冲压力 1. 冲裁力的计算 采用平刃口凸模和凹模冲裁时，其冲裁力的计算见式(2.3)。 2. 卸料力、推件力和顶件力的计算 如图2.5所示 影响卸料力、推件力和顶件力的因素很多，主要有材料的机械性能、材料厚度、冲裁