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丰田精益管理心得体会 企业管理培训心得 “吾生也有涯，而知也无涯”。去年，公司通过时代光 华管理学院对举办了企业管理知识的培训，经过一年的学 习，我收获颇多。深刻领会到，作为一名合格的中层管理 者，应该如何更好、更合理掌控整个部门的生产运作；并 领悟到，应该以管理促创新，以创新促生产，以“精益生 产”理念为部门又好又快地发展保驾护航。下面就“精益 生产”谈一谈我的一些感想。 1973年爆发了第二次世界大战之后最严重的世界性经 济危机一一第一次石油危机。日本经济出现了零增长的局 面，几乎所有的企业都被逼到了亏损的境地，惟有丰田汽 车公司例外。这说明了丰田公司有一种抗拒风险的强有力 的方法，这就是丰田生产方式。而精益生产主要是彻底杜 绝企业内部各种浪费，以提高生产效率、提升产品的质 量。而丰田公司经过半个世纪的不断探索与实践，丰田生 产方式不断充实、发展、完善，已经形成了一个将科学管 理、技术创新、信息革命融为一体的完整管理体系。而现 在在市场经济的大环境下企业要有竞争力就必须在精益生 产方面下大功夫。对于精益生产我们只是迈出万里长征的 第一步，所以摆在我们面前的将会是一段难及慢长的历程。 而我们要全面开展精益生产必须要从人员的意识着手宣传、 培训等工作，而实行动中要从简单容易的做起。精益生产 有以下特点： 一、 “均衡化”与“多样化” 多样化也就是多品种及少批量，但多品种少批量如果 控制不好会对我们的库存尾数造成压力，也就是说资金的 积压。要解决这些问题需要做好均衡化的管理，在库存量 及合格率上的有效控制是做好多样化的基础。 二、 杜绝各种浪费以提高生产效率 操作的浪费在我们的工作中时刻存在，如可找出这些 浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费只有全员参与 才能做到更全面。要真正能达到杜绝各种浪费还要做大量 的工作，需要大量的人力才能做到，所以我们做好宣传工 作，动员全体员工积极参与才能杜绝各种浪费，达到提高 生产效率的目的。 三、 少人化、自动化 “少人化”是从“省人化”过度得来的，这需要提高 员工的操作技能才可实现。而“自动化”除了设备自动化 外，我觉得作为生产部门，人的“自动化”由其重要，人 的‘自动化”指我们每一个人都能自动去做事，自动去寻 找问题并寻求解决措施，只有这样才能挖掘第一个人的潜 力，使到在少人的情况下能完成预期的工作任务。所以我 们在人员的思想教育方面要多下功夫，使员工的意识上提 高做到发处内心的自愿去做，只有这样才能达到“自动化”。 四、柔性生产 “柔性生产”实际就是我们常说的一岗多能”，如果 我们每一个员工能够掌握多个岗位的操作技能，那么在生 产上人员的调动方面较为灵活，是少人化、自动化及杜绝 浪费提高生产效率的基础。要使 每一个员工能掌握多个岗位的技能必须多给员工有培 训及实践的机会，我们要多关心他们的学习及给予分配不 同的工作，让他们在理论及实践中提高操作质能。 对部门发展的思考： 1、 设立有关整顿浪费的制度，降低工人提出改进、创 新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算 一项成果，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和 公布。这样才能激发工人的创造热情，将员工的智慧充分 加以利用，也就是先将第八大浪费减到最小。 2、 生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划, 肯定会造成库存和搬运的浪费，但是科学的计划还需要在 下达计划的先期进行细致的工作，将各项零部件的生产节 拍掌握清楚，然后再制订出科学的计划，避免不需要的零 件堆满现场的弊端。 3、 让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产 管理的基石，而不应是障碍。丰田公司的“5s管理”就是 为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产 服务的理念，才能将现场管理真正地做好。 4、 工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、 适当，避免不必要的加工和多余的加工，并且在审图时， 对图中加严要求的地方应与设计及时沟通，不必要的加严 应放松，以减少加工难度和加工时间。 5、 对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层 面上。应制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，创 造出勇于和乐于面对 问题的氛围，并提供对员工的方法培训，以加强对问 题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质 量的目的。 最后，我觉得，只要能够从一点一滴的小事改起，将 精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来意 想不到的收获。我相信总有一天，当我们面临生产计划跟 不上变化的时候，不是改变计划，而是学会控制变化。 JIT精益管理培训心得体会 近期，我参加了德信诚关于精益管理转训的授课?通过 形象生动的丰田实例，使我感受到了一次深刻的思想和管理 知识的教育?进一步启迪了思维，开拓了视野，细细品味感受 很多.以下是我个人学习以后的一些心得体会： 一