IE分析方法和常用计算公式.docVIP

word格式可编辑 专业资料整理 一.流水线优化部分: 1.输送带的pitch时间 = 整日的上班时间/日产量*(1+不良率) 2.输送带的速度 = 记号间隔距离 /输送带的pitch时间 3.日产量 = 整日的上班时间/实际际cycle时间(瓶颈站的作业时间) 4.效率 = 投入cycle时间/实际cycle时间 = 第一站的作业时间/最后一站5.的作业时间(当然也可用瓶颈站的作业时间来算, 不过观察最后一站总是较简单、实际) 6.在流水线上的在制品数量就=　( 最后一站的作业时间 - 第一站的作业时间 ) * （整日的上班时间/最后一站的作业时间） 7. 稼动率 = 在作业的时间 / 整日的上班时间(所谓稼动就是流水线上有效的工作) 完成作业所需的时间总量 T每天的计划产量 完成作业所需的时间总量 T 每天的计划产量 每天的生产时间 节拍 C1.先求节拍时间 C= 2.工站理论值 N= 节拍 C 完成作业所需 完成作业所需的时间总量 T 实际工站数目N×节拍C 实际工站数目N×节拍C 4.选择作业分配原则: A 按后续作业量的多少来安排作业(第一规则遇到问题时采用第二规则) B 按作业时间最长安排作业(若作业最长时间相同,任选其一安排作业) 三.生产线平衡部分: 1.生产线平衡率＝各工序时间总和／（人数×CT）×100％ ＝∑ti／（人数×CT）×100％ 2.生产线平衡损失率＝1－生产线平衡率 3、生产线平衡改善的方法 工时长的工序的改善方法： A．细分作业内容，将一部分作业转移至其他工序 B．改善作业本身 C．谋求工序机械化 D．通过改良，增大机器的运作能力 E．增加作业人数 F．调配经验丰富，作业技能高的熟练作业人员 G．“瓶颈”工序能力不足的部分，利用加班完成，或用其他方法完成 工时短的工序的改善方法： A．细分作业内容，将作业转移至其他工序，取消该工序 B．从其他工序转移来部分作业内容，增加作业量 C．将同是作业工时短的工序合并起来 D．在不影响后工序的前提下，采用继续集中作业方式 4、生产线平衡分析步骤 决定分析对象和要达到的目标 取得相关人员的理解和帮助 分解各工序的作业单元 测定每个作业单元的时间 实际修正测定工时 求出每个线点时间 作成线点运行表 计算平衡效率（浪费率） 研讨工序平衡 5、现场生产线平衡分析 对生产中的生产线进行分析时，依下述步骤进行： １）对生产线的各工程顺序（作业单位）予认定，并填入生产流动平衡表中 ２）测算各工序实质作业时间以DM（Decimal Minute）为单位记入平衡表内（1人实质时间栏）注：1DM=0.01分=0.6秒 ３）清点各工序作业人数，并记入人员栏内 ４）1人实质作业时间÷人数 = 分配时间，记入时间栏 ５）依此分配时间划出柱状图或曲线图 ６）在分配的实质时间最高的这一工序顶点横向划一条点线 ７）计算不平衡损失 上面斜线部分的总和即为不平衡损失的总和 T（Lose）=Σ|Tm－Ti| 不平衡损失=（最高的DM×合计人数）－（各工序时间的合计）如下图 各工序实质时间（1人）合计 各工序实质时间（1人）合计 最高DM×合计人数 最高DM×合计人数 ９）生产线不平衡损失率=1－生产线平衡率 10）如使用输送带之动力传送，则应计算输送带的流动速度（M/时间单位） 　　称为节拍时间，符号TC。 　　通常TC=实际工作时间 ÷ 生产量 　　在TC计算出来后，在横向划线，划上节拍时间的线后生产线是否平衡就清楚了,将生产线流动平衡图画出，并计算平衡损失率及节拍时间后一条生产线的基本面貌就呈现出来了，根据这个面貌进行进一步的改善。 改善依三个方向来进行： （1）、如何减少耗时最长工序（第1瓶颈）的作业时间。 A.作业分割, 将此作业的一部分分割出来移至工时较短的作业工序。 B.利用或改良工具、机器, 将手改为工具，或半自动或全自动机器，或在原有工具、夹具做改善，自然可提升产量缩短作业工时。 C.提高机械效率, 研究如何把现有的机器产能提升。 D.提高作业者的技能, 运用工作教导，提升作业者技能。 E.调换作业者, 调换效率较高或熟练作业人员。 F.增加作业者, 上面的工作都做了，还未达到理想，可能就得考虑增加此一工序的人员了。 （２）从作业方法改善 运用改善四要法（工作简化法）进行方法改善。 「剔除」不必要的动作。 「合并」微小的工作。 「重排」作业工序或动作。 「简化」复杂的动作。 （３）对于有防碍效率的布置或环境进行改善。 四．生产设备部分： 某工序所