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TPM全面设备管理; M-人 M-机 M-料 M-法 E-环;一流企业必备的要素有哪些？;一、TPM的基本概念;事后保全;调 查;T P M 的 原 始 定 义;TPM介绍;四全： 以全效率和完全有效生产率为目标； 以全系统的预防维修体制为载体； 以员工的行为全规范化为过程； 以全体人员参与为基础。;TPM的理念;TPM的3大思想;◆全员意识的彻底变化。（自己设备自己管理的自信，排除了扯皮怪圈） ◆上下级内部信息交流通畅。（充满活力的企业循环，保证决策的准确） ◆设备效率的提高增强了企业体质。（提升管理竞争力，能抵御任何风险） ◆改善力使员工有成就感与满足感并实现了自我。 （个人与企业的双赢） ◆明亮的现场使客户感动。（企业与顾客的双赢） ◆建立先进的企业管理文化。（快速与国际接轨，企业创新有工具）;PRODUCTIVITY 生产性;第*页;第*页;TPM导入的12阶段; 1. 减少设备 · 模具的故障 4. 设备 · 模具的精密度管理 2. 缩短待机 · 准备时间 　 5. 省资源, 省能源的推进 3. 基准设备的有效利用 6. 教育训练和人才的培养;;推行TPM的评价指标;第*页;;负荷时间;TPM使用的主要手段名为设备综合效率 (OEE: Overall Equipment Effectiveness ) 这个数字与六大损失相关联： 1．故障/停机损失 （Equipment Failure / Breakdown Losses） 2．换装和调试损失 （Setup and Adjustment） 3．空闲和暂停损失 （Idling and Minor Stoppage Losses） 4．减速损失 （Reduced Speed Losses） 5．质量缺陷和返工 （Quality Defects and Rework） 6．启动损失 （Startup Losses） 三个可测量：时间开动率、性能开动率和合格品率。 当来自时间，速度，质量的损失被综合在一起，最终OEE数字反映出任何设备或生产线的运行状况。 TPM被鼓励用来设定OEE目标和来自这些目标的测量偏差，然后问题解决组试图来消减差异，加强业绩。 ;;第*页;生 产 中 心;故障1;培养员工的主动精神和技能水平;■ 目的 培养强于设备、过程或工序的人员 ■ 方法;第*页;◎什么叫3者？ ★指TOP、推进者、现场员工。 ◎什么叫3现？ ★指现场、现物、现象。;专业保全的真正目标;专业保全的基本概念体系;建立专业保全的基本框架;专业保全的原则三要点;建立专业保全体制的重点工作;项 目;日常专业保全的五大形式;设备专业保全的具体内容;设备的维护保养;点检的五层防护系统工作体系;点检周期与业务分类;设备点检制的六大要求;;点检周期的确定既要确保设备稳定运行，又要避免过多维修情况的发 生。 对于生产工人的点检项目，周期一般确定为每班一次。 专业点检项目周期确定遵循以下原则： 1、参照设备及部件的样本、使用维护说明书等资料中的建议进行初步确定。 2、参照平时积累的经验及各类设备部件的维修周期进行确定。 3、对于无依据可查的项目，可先行人为确定点检周期。 点检周期确定不一定一成不变，点检周期应根据设备的使用程度、利用率、维修记录等方面信息进行必要的调整。 点检基准卡的制定是点检工作的基础，只有制定出合理的操作性强的专业点检基准，才能最大限度地发挥点检工作在设备管理中的作用。因此专业点检基准卡的内容应依据设备的状态进行动态的维护，如对点检内容的增减、对点检周期的修改等，使点检工作更为合理有效。;第*页;;故 障 零 化 的 五 条 对 策;设备故障改善管理的基本程序;。;实现TPM的七大方法;Evaluation only. Created with Aspose.Slides for .NET 3.5 Client Profile 5.2.0.0. Copyright 2004-2011 Aspose Pty Ltd.