射出成形品不良现象及原因.doc

射出成形品的不良現象及原因 射出成型作業因成形機的性質，作業者的成形技術及模具設計的缺陷，產生各種不良成形品，通常是交錯影響。不易把握真正的原因。成形作業須究明不良原因，改善品質，降低不良率。不良現象和發生之原因，通常有如下幾項： 缺料（SHORT-SHOT）：塑膠沒有佔滿、動、靜、鏌閉合後的空間， 形成缺料的現象，其原因： 計量設定不夠，給料太少。 射出速度太慢。 射出壓力太低。 鏌具溫度太低。 背壓太低或無背壓。 離型前噴太多。 加熱筒溫度設定太低。 毛頭（FLASH）：與第一項相反，塑膠跑出，動，靜鏌閉合後的空間，形成芒刺狀的現象，其原因： 計量設定太多，給料超過。 射出歷力過大。 開鏌壓力不足。 加熱筒溫度設定太高。 動、靜、鏌接合不良。 鏌具溫度過高。 黑點、異物（BLACK　SPECKS） 成品表面或內層夾有雜物，導致外觀不良的現象。這些雜物包括清潔劑、鐵屑、膠帶、紙片或以前成形而殘留在加熱筒內被燒焦的塑膠粒等，其發生原因。 換料時，料筒，加熱筒或噴嘴未清除幹凈。 填料時膠帶或紙袋屑滲入塑膠粒內不查或紙袋表面污損、填料前未擦拭幹凈。 粉碎或押出處理不當。 鏌具表面不凈，成形前處理不良。 黑條、燒焦（BURN MARKS） 成品表面出現黑色條紋，或死角處有燒焦痕跡，其發生原因。 塑膠在加熱筒內停留太久，或溫度太高。 射出壓力太高。 射出速度太快。 鏌具排氣不良。 進料口、流道、料門太小或不光滑。 空氣滲入射出加熱筒內，受高壓生熱而燒焦。 螺桿回轉速度過快。 樹脂潤滑劑過多，熱安全性差。 鏌具溫度過高。 黃條、色變（DISCOLORATION） 成品表面產生近黃色之紋路的現象，其原因。 顏料分散性或熱安定不足。 參考第四項不良原因。 銀條（SILVER STREAK） 成品表面有水痕或水泡的現象，其原因。 塑膠粒或顏料幹燥不足。 背壓不足，空氣卷入。 鏌具排氣不良。 射出速度太快。 加熱筒溫度太高，塑膠分解產生氣體。 鏌具表面附著水分。 樹脂潤滑劉，添加不當。 縮水 （SINK MARK） 成品表面凹陷的現象，發生在肉厚突增的部位。 射出歷力過低。 射出速度太快。 保壓時間太短。 鏌具溫度過高。 加熱筒溫度設定太低或太高。 鏌具肉厚設計不良。 融合線（WELD LINE） 塑膠在鏌具內流動之會合處所留下之痕跡。 樹脂溫度太低，流動性不足。 射出速度太慢。 射出壓力太低。 鏌具溫度太低。 離型前太多。 白化、裂縫（CRACK & CRAZING） 成品離型時產生押出白化的痕跡或甚至於裂開的現象。 射出壓力太高。 保壓時間太長。 離型時動、靜鏌或真空狀態。 鏌具設計或加工不良。 流痕（FLOW MARK） 以進料口為中心，出現年輪狀的紋路。 鏌具溫度或加熱筒溫度太低。 射出速度太慢。 保壓壓力不足。 保壓時間太短。 進料口太小。 樹脂流動欠佳。 十一、氣泡（VOID） 成型品較厚部份內部產生之空隙位於中心處，冷卻來得最慢，較早冷卻收縮之表面，拉住樹脂、收縮集中在中心部位，形成空隙而成氣泡。 射出壓力過低。 射出時間太短，速度太快。 螺桿回轉有空氣卷入。 鏌具進料口不良。 樹脂溫度過高產生氣體。 成品設計不當，厚薄變化大。 十二、表層剝離（DELAMINATION） 成形品表面可以一層層撕開的現象。 樹脂和鏌具溫度太低。 樹脂與其他異種樹脂滲雜。 十三、料口拉絲： 前一個SHOT離型時，澆口自噴咀拉出塑膠絲，而於次一個SHOT附著在 成品上（通常在澆口附近） 樹脂溫度太高。 背壓過高。 十四、局部脹肉： 成品局部厚度脹大（通常在澆口附近），比鏌穴內之空間還大。 射出壓力太高或型締壓力太低。 樹脂和鏌具溫度高。 冷卻時間和射出時間太短，開鏌過早。 十五、薄肉凹陷： 肉厚較薄的部位，由於壓力不易到達，若再加上逃氣不良，則易形成該處比 應有的薄肉更薄的凹陷現象。 肉厚太薄或距離澆口太遠，射壓不易到達。 逃氣不良。 鏌溫和樹脂溫度太低。 十六、變形、翹曲（WARPAGE & DISTORTION）： 成形品扭曲或翹曲，外形尺寸走樣。 動、靜鏌溫度差異大。 離型阻力大或拔鏌斜度不夠，甚至Undercut. 射出和冷卻時間太短。 射出壓力過大。 成形品局部肉厚差異大，冷卻不均，產生內應力。 十七、噴流（JETTING）： 在澆口附近，存在噴射狀的痕跡。 射出速度太快。 樹脂溫度太低（尤其在噴咀處的溫度） 澆口太小或澆口段道（GATE LAND）太長。 十八、蛇形線： 澆口處有明顯蛇形線或折線，似冷料推進的路徑痕跡，被澆口產生的機會較多。 樹脂溫度或鏌具溫度太低。 射出速度太慢。 澆口平衡不良 （GATE BALANCE）。