纯净钢生产技术课程设计.pptVIP

采用铁水包或鱼雷罐车喷粉脱磷，须将铁水进行脱硅，将硅脱除至0.15%-0.20%，然后再对铁水进行脱磷。 脱磷剂主要采用Fe2O3-CaO-CaF2系，炉渣碱度控制在2.5-5.0，处理终了磷可脱到0.015%-0.050%。 2) 转炉吹炼 前期脱磷：采用顶吹低流量、高枪位，底吹高流量搅拌的吹炼技术。经10多分钟吹炼，可将铁水中的磷从0.080%降至0.003%-0.008%。 影响因素：熔池温度≤1350℃，脱磷率为90%以上；炉渣粘度控制在3.2-3.6，脱磷率可达90%以上。 造双渣：转炉吹炼前期脱磷结束后，排除炉渣，在造渣吹炼，此时，可按常规模式进行。 双膜传质理论表示脱磷速率方程 km和ks分别是磷在金属和熔渣中的传质系数， Oeter计算出 km=3.90×10-5m.s-1，ks=1.15×10-5 m.s-1; A是反应界面积; Vm为钢液体积; K以物质的量浓度表示的磷分配比; LP以质量百分数表示的磷分配比。 对于少数要求极低磷含量的钢种如低温容器罐用钢，在通常的铁水脱磷预处理和氧气转炉炼钢脱磷外，还须进行钢水二次精炼脱磷处理。 采用炼钢低温不脱氧出钢，出钢后钢包内除渣，钢包喷粉脱磷，LF炉电弧加热，最后进行合金化，由此可将磷降到30ppm以下。 Ⅲ 低氮钢生产技术 钢液脱氮，由于氮的原子半径较大，同时气-钢表面大部分被钢的表面活性元素硫、氧所吸附，实际效果很差。氮在钢液中的传质系数低，真空处理时，脱氮速度缓慢。 实践表明，在V-KIP真空喷粉处理过程中，当[N]低于35ppm时，真空处理基本上不能够脱氮。 低氮钢液的脱氮问题至今尚未解决，目前生产低氮钢主要采用在转炉炼钢过程提高铁水装入比，炼钢过程尽可能脱氮，在出钢、二次精炼和连铸过程尽可能保护钢水防止吸氮的策略。相对于全工序脱氮，钢水吸氮造成的影响相当显著。 Ⅳ 减少钢中夹杂物技术 减少钢中非金属夹杂一直是研究的重点，对夹杂物的要求主要体现在三个方面： ●含量低； ●尺寸小； ●轴承钢、硬线钢等要求不变形夹杂物 要少。 纯净钢生产中夹杂物的控制涉及多个环节，以转炉炼钢流程为例，关键技术主要有： 炼钢终点控制技术：吹炼终点成分和温度的控制命中率高达90%，避免由于终点控制不好，多次补吹造成的钢水氧含量的增加； 钢水真空处理技术（RH、LF-VD、VOD）：钢水在未脱氧的情况下进行真空碳脱氧，然后进行脱氧、合金化、脱氧产物上浮。真空处理后的高碳钢液中的全氧可降低到10ppm，低碳钢液的全氧可降到30-40ppm以下； 严密的保护浇铸技术，基本杜绝钢液与空气接触造成的二次氧化； 在中间包、结晶器设置控流装置，促使夹杂物微小夹杂物的碰撞、聚合、上浮，防止中间包和结晶器卷渣。 减少带渣技术：出钢前提高炉渣碱度和MgO含量降低炉渣流动性，减少出钢带渣；采用大包下渣自动检测技术防止钢包渣进入中间包；控制中间包内钢水的液位。 2.4 纯净钢生产技术应用 Ⅰ 超低碳IF钢 1) 超低碳控制技术 ●转炉终点碳控制技术 RH脱碳的最佳成分范围控制 [C]=（300～400）ppm T[O]=（500～650）ppm 减少了脱氧用铝量，有利于提高钢水的纯净度。 ●RH脱碳技术 满足钢种和多炉连浇的要求，提高RH脱碳速率、缩短脱碳时间是超低碳冶炼的关键问题: 采用“硬脱碳”模式，脱碳初期，真空室压力快速下降，加速脱碳； 采用“KTB”方式，高碳时顶吹氧加速脱碳； 脱碳后期真空室内浸入式吹氩，加速脱碳； 消除真空室冷钢，采用氧枪管切割冷钢和低碳高温钢水洗槽。 纯净钢生产技术 朱苗勇 东北大学 1.1 20世纪钢铁工业的变化 二战后日本和欧洲重建并使钢铁厂现代化； 美国落后，80年代实现现代化具有竞争力； 平炉向转炉和电炉的转变； 模铸向连铸转变，连铸技术取得进步； 短流程出现，在长、扁平材上具有竞争力； 后半个世纪钢材消耗逐步增加，达到纪录； 扁平材比例增加； 吨钢的使用价值增加； 质量和服务的要求增加； 环保从终端控制转变对整个流程控制； 从国有企业向私有化过渡； 技术创新：原材料、炼钢、成品加工工艺； 材料的竞争力增加； 汽车上使用的钢材要求更轻、更安全； 用于住宅建设的钢材量增加； 竞争加剧：要求生产成本低，增加生产率； 技术投资增加，同时研究经费投入加大； 需要基本标准和改进生产、提高效益措施； 贸易壁垒和贸易保护主义愈加严重； 全球经济发展，但部分地区出现经济危机； 除欧洲，钢铁工业合并延缓。 1.2 钢铁工业的挑战 能力过程，并