焊缝超声波探伤检验规程.doc

PAGE 焊缝超声波探伤检验规程 1 目的 指导本公司无损探伤人员工作，规范无损探伤的检验过程。 2 范围 本程序适用于公司钢结构产品制造（包括外包外协件）中的无损检验工作。 3 职责 3.1品保部探伤员Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级人员负责探伤工作的实施。 3.2品保部探伤员Ⅱ、Ⅲ级人员负责检验规程的编制、现场检测技术指导。 3.3品保部负责无损探伤的质量控制工作，对无损探伤中有争议的问题做出裁决。 3.4品保部负责自检报告的签发。 4 检验规程 4.1探伤准备工作 a) 距离一波幅曲线：利用RB-1或RB-2试块测试距离一波幅曲线，评定线、定量线和判废线满足GB11345-89标准中9.2.1的B级要求。 b) 探伤灵敏度：不低于评定线，扫查灵敏度在基准敏度上提高6dB。 c) 探伤时机：碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度，低合金结构钢应在完成焊接24小时后进行探伤；另外，探测要经过打磨，外观检验合格后进行探伤。 d) 探伤方式和扫查方式：探伤方式见：扫查方式有锯齿形扫查、前后、左右、环绕、转角扫查等几种方式。 e) 检查部位：检查部位根据GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》及设计文件、工艺文件。 f) 抽检率：当设计和合同未对抽检率做出规定时，按GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》表5.2.4，当设计和合同对抽检率做出规定时，按设计和合同执行。 4.2探伤方法 4.2.1平板对接焊缝 a) 探头选择 探头的K值选择如表1。 表1 探头的K值根据厚度不同按下表选择 厚度（mm） 折射角（ ） ≤25 70°（K2.5，K2.0） 25∽50 70°或60°(K2.5，K2，K1.5) 50∽100 45°或60°；45°和60°，45°和70°并用（K1或K1.5；K1和K1.5，K1和K2.0并用） 100 45°和60°并用（K1和K1.5或K2并用） 图1 平板对接焊缝的超声波探伤 4.3.2 T型接头焊接的检验 按T型焊缝的特点及GB11345-89标准要求，选择以下三种探伤方式组合实施检验。 4.3.2.1焊缝内部缺陷检测 a) 探头选择见（表2） b) 根据不同检验等级要求选择探伤面，探伤面如图1所示。 表2 探头的K值根据腹板厚度不同按下表选择 腹板厚度（mm） 折射角（ ） 25 70°(K2.5) 25~50 60°（K2.5，K2） 50 45°(K1,K1.5) b) 探测位置 斜探头在腹板一侧作直射法和一次反射法探伤，见图2。 图2 焊缝内部缺陷检测 4.3.2.2焊缝及腹板侧热影响区的裂纹检测 采用K值为1的探头在腹板一侧作直射波和一次反射法探测，如图3 图3焊缝及腹板侧热影响区的列纹检测 4.3.2.3腹板和翼板间未焊透或翼板侧焊缝下层撕裂状缺陷的检测 采用K值为1的在翼板内侧作一次反射法探伤，见图4。 图4 腹板和翼板间未焊透或翼板侧焊缝下层撕裂状缺陷的检测 4.3.3箱形柱主焊缝角接接头焊缝的检验 a) 探头选择（表3） 表3 探头的K值根据腹板厚度不同按下表选择 腹板厚度（mm） 折射角（ ） 25 70°（K2.5） 25~50 60°（K2.5，K2） 50 45°（K1,K1.5） b) 探测位置：如图5 图5 箱形柱主焊缝角接接头的超声波探伤 4.4规定检验 4.4.1一般要求 a) 规定检验只对初始检验中被标记的部位进行检验。 b) 探伤灵敏度调节到评定灵敏度。 c) 对所有反射波幅超过定量线的缺陷，均应确定其位置，最大反射波幅所在区域和缺陷指示长度。 4.4.2最大近射波幅的测定 对判定为缺陷的部位，采取前后、左右、转角、环绕等四种探头基本扫查方式进行探测，测出最大反射波幅并与距离一波幅曲线进行比较，确定波幅所在区域。波幅测定的允许误差为2dB。 4.4.3最大反射波幅A与定量线SL的dB差值记为SL±dB。 4.4.4位置参数的测定 缺陷位置以获得缺陷最大反射波的位置来表示，根据相应的探头位置和反射波在荧光屏上的位置确定。 4.4.5缺陷指示长度的测定 a) 当缺陷反射波只有一个高点时，用降低6dB相对灵敏度法测长。 b) 在测长扫查过程中，如发现缺陷反射波峰值起伏变化，有多个高点，则以缺陷两端反射波极大值之间探头的移动长度确定为缺陷指示长度，即端点峰值法测长。 4.4.6缺陷评定 a) 对所有反射波幅超过定量线的缺陷，均应确定其位置，最大反射波幅所在区域和缺陷指示长度。 b) 最大反射波幅位于Ⅱ区的缺陷，其指示长度小于1