B.疲劳裂纹扩展区.ppt

返回 表2-4 粘着磨损的定义机理、影 响因素和减小措施 返回 表2-5 疲劳磨损的定义、分类 、产生机理和减小措施 返回 表2-6 腐蚀磨损的定义、分类 及减小措施 返回 表2-7 疲劳断裂失效的分类列表 返回 表2-8 各种类型疲劳断口宏观特征 返回 表2-9 潜在失效模式及后果分析 (设计FMEA) 返回 表2-10 故障树常用的事件符号及释义 返回 表2-11 故障树常用的逻辑门符号及释义 下一页 返回 表2-11 故障树常用的逻辑门符号及释义 上一页 返回 表2-12 故障树常用的转移符号及释义 返回 表2-13 FMEA与FTA的比较 返回 图2-1 汽车故障率与环境温度 返回 图2-2 气缸磨损与冷却液温度 返回 图2-3 汽车零件磨损特性曲线 返回 图2-4 疲劳断裂失效的分类 返回 图2-5 延性金属中由外载荷 作用造成的滑移 返回 图2-6 疲劳裂纹扩展的两个阶段 返回 图2-7 疲劳裂纹的宏观断口示意图 返回 图2-8 钢在电解液膜下的 电化学腐蚀过程 返回 图2-9 汽车双管路制动系统故障树 返回 图2-10 发动机的故障树 66 2-6 失效模式影响及危害性分析 (FMEACA) 并且在产品开发各个阶段中，当设计有变化或得到其他信息时及时不断地修改，并在图样加工完成之前结束。其评价与分析的对象是最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。DFMEA