连铸坯热送热装在节能减排中应用.docxVIP

　　摘要连铸坯热送热装工艺可以提高产品质量，改进生产效率，是企业节能减排、降本增效最直接有效的方法。 　　结合热送热装技术的历史发展情况，描述了热送热装技术的具体分类、前提条件和显著优势，并就国内钢厂生产实践情况和技术的应用前景进行了简要说明。 　　关键词热送热装；节能减排；热量；连铸随着温室效应愈发明显，环境质量逐渐下降，资源短缺日渐严重，钢铁工业在能源方面的巨大消耗和温室气体的大量排放持续受到关注。 　　另外全球钢铁产量居高不下，市场需求乏力，钢价不断下跌，节约能源、降低成本、提高效益已成为钢铁企业的当务之急。 　　当前国内钢企的整体余热利用率不到40，而日本等发达国家利用率已达到90左右，仍存在较大差距。 　　随着连铸工艺的不断发展，钢铁企业为了降低生产成本，提高产品质量，热送热装技术开始迅速发展。 　　连铸坯热送热装是把高温连铸坯经火焰切割后，未经放置冷却，直接送至轧制车间保温处理，或直接进入加热炉并在加热后直接进行轧制的生产工艺。 　　此工艺的应用有效地降低了加热炉能耗，提高了产品产量和生产效率，同时降低了铸坯的氧化烧损，提高了成材率。 　　1热送热装工艺概述11热送热装工艺发展历程连铸坯的直装和热装技术起源于美国，效果良好，随后迅速运用到世界各地。 　　1968年，美国把高温板坯直接装进感应炉加热，走在热装技术的先列。 　　20世纪70年代，爆发石油危机，面对能源短缺的恶劣情况，日本钢铁企业以此为契机，研发连铸坯的热送热装技术并迅速发展应用。 　　日本钢管公司鹤见厂首先应用了连铸坯热装连轧技术，其后日本新日铁公司又研发了近程连铸直接轧制工艺连铸末端和轧制起点相距130及铸-轧远程工艺连铸末端和轧制起点相距620。 　　日本在热送热装的尝试掀起了其他国家和地区对于此工艺研究的浪潮，随后德国克勒克纳钢厂、法国索拉克公司佛罗伦季厂、奥地利林茨厂、比利时考克里尔公司厂、美国钢公司大湖厂、意大利塔兰托厂、加拿大多法斯科厂等开始开发应用连铸坯热装技术。 　　在1983年，日本各钢厂平均热送热装约占58，其中新日铁大分厂占比最高，超过74。 　　我国热送热装的发展起步于20世纪80年代，武钢最先试用热装热送技术，随后此工艺在国内大规模发展。 　　截止2004年，武钢在试用了各种方法后，1700热连轧热装率超过了55，板坯进入加热炉的温度在550℃左右；上海宝钢的热轧热装率超过60，板坯的入炉温度大约在550～600℃；在使用软件管理提高效率后，武钢2250直装率超过95，入炉温度基本超过700℃。 　　20世纪90年代，上海宝钢、鞍山钢铁、广东韶钢、山东莱钢等也积极使用了热连轧技术。 　　目前，钢铁行业节能减排不断受到重视，社会舆论不断关注，环境污染不断恶化，热装热送技术必然会在实际应用中不断完善。 　　钢厂实际生产中，由于钢材的种类、成分、尺寸、钢厂生产计划安排等因素的影响，热连轧生产协调难度比较大，因此目前使用热送热装工艺进行大规模生产的钢铁企业还比较少。 　　当前，国内热送热装工艺中主要使用的是热送装炉之后进行轧制。 　　12热送热装工艺分类为了节约资源，减少排放，减少轧制过程故障，提高生产效率及成材率，减少库存占用，各钢厂已开始积极使用热送热装技术。 　　将热送热装技术按照铸坯入炉温度不同进行分类。 　　1-连铸坯热装轧制--铸坯温度小于1并大于400℃，约400～700℃，在铸机和加热炉间设置保温坑，将热的铸坯放进保温坑或暂时放在坯场，保温坑和坯场是铸坯重要的缓冲场所。 　　2-连铸坯直接热装轧制--铸坯温度在1～3之间，大约为700～1100℃，热坯直接进入加热炉后再开始轧制。 　　从金属学的角度分析，此温度时钢坯位于两相区，产生相变并进行加热后钢坯组织为原始奥氏体和相变细化奥氏体的混晶组织，但是微量元素析出和溶解程度不一。 　　3-连铸坯热装直接轧制-铸坯温度大于3小于1100℃，对铸坯在线补热后再进行轧制；金属学特征与-大体类似，只有小部分微量元素量析出和再溶解。 　　4-连铸坯直接轧制--一般温度高于1100℃，热坯不经过任何补热直接热轧。 　　由于未经冷却加热和相变再结晶过程，钢坯轧制前保留着粗大的奥氏体晶粒，微量元素、等未能析出，需在轧制时细化晶粒。 　　5冷装轧制将温度在20℃到40℃左右的冷坯装进加热炉加热。 　　13热送热装工艺应用的优点和条件铸坯切割之后温度基本为800～900℃。 　　与连铸坯冷装相比其优点是①节约能源。 　　铸坯的入炉温度越高，其能量损失越少；②提高成材率，减少材料成本。 　　热送热装缩短了铸坯加热时间，在温度达标时完全不用加热，降低了铸坯加热过程中的再次烧损，直接提高了生产效率；③优化生产物流，减少板坯库房、劳动成