GFM太阳能电池组件作业指导书汇编.docVIP

激光划片操作规程 准备工作 1.1穿好工作衣，工作鞋、作业时佩戴工作帽、手套、口罩和激光防护镜。 1.2清洁，清理工作场地，操作工具、用具。 作业过程 2.1打开激光划片软件，进入状态设置区。 2.2确认X、Y轴的起点位置，打开新建界面或已有文档，设置好切割程序。 2.3定位，打开氦氖激光灯开关，使激光器打出的红点与XY轴的起点一致，根据硅片大小设置好边缘尺寸。 2.4把硅片背面朝上放在电动机切割平台上，并紧贴前、左靠山保持固定。 2.5进入电脑参数设定菜单，设定工作台速度在50mm-80mm/秒之间，频率为9KHZ-12KHZ退出菜单。 2.6设定切割状态（按相应的控制键）。F3开关激光、F5运行、F6暂停、F7返回停止位置、F8返回起点位置、F9XY轴复位、F11取当前XY轴位置为起点位置、F12取当前XY轴位置为停止位置。 2.7调焦，按下启动切割按钮，使机器处于工作状态。调节激光器上的旋钮，使激光的焦点上下移动。当调至激光打在硅片上所散发出的火花总体向上窜时，调焦结束。 2.8设定工作电流；调节操作面板上的电流旋钮，调节至需要值为止（一般为9.4A左右） 2.9操作结束后，进行自检。 自检要求如下： 3.1每一原片切割的单片大小要与设计尺寸要求一致。 3.2单片无崩边、暴口、裂纹，缺角面积不大于1mm2,每片不超过2个。 3.3每片细栅线数断线数应不多于3根，断线长度不大于1mm。 3.4符合要求归类放置，做好记录并流入下道工序，如果发现有批质量问题，立即通知生产主管。 注意事项 4.1换不同切割要求时，重新操作第2.1、2.2条，换不同大小硅片时，重新操作第2.3条，换不同厚度硅片时，重新操作第2.7、2.8条。 4.2操作过程中，将产生的可利用不合格片和不可利用不合格片归类放置。 4.3不符合第三条的硅片，两边距主栅线不小于5mm，且面积不小于200mm2为可利用不合格片（待处理片）。 4.4不符合三条的单片，两边距主栅线小于5mm为不可利用不合格片（废片）。 单片测试操作规程 准备工作 1.1穿好工作衣、工作鞋，戴好工作帽、手套。 1.2清洁、整理工作场地、设备和工具。 自检：对上道工序来料进行检验。检验要求如下： 2.1芯片无破损、裂纹、无栅线断线。 2.2缺角面积不大于1mm2，每片不超过2个。 分检操作过程： 3.1按单片测试仪设备操作规程打开分检测试仪电源开关。 3.2按下“量程”、“分标”、“小片”按钮，测试仪自动闪光（需自动闪光半小时，对设备进行预热）。 3.3将标准电池片置于测试铜板上校准，功率误差不超过±1%W，否则请维修人员调整。将校准结果做好记录。 3.4将待测电池沁片置于测试台铜板上，并将电极压在电池芯片正面的主栅极上，保证正、负电极其接触良好，在电脑显示器上设定一栏里设定芯片面积，单晶125电池片面积为0.14857mm2，156电池片为0.241 mm2，多晶片输入实际的边长尺寸即可。 3.5设备预热后进行分检测试，按最大功率1W以上的每0.1W一个档次进行分档，1W以下的每0.05W一个档次进行分档。 3.6每隔2个小时校准一次标准片，若发现功率超出标准范围后，前2个小时测试的芯片重新进行检测。 3.7检测结束后，进行自检。 自检要求如下： 4.1芯片无碎片、裂纹， 缺角面积符合要求。 4.2记录清晰，堆放整齐，无混档现象。 4.3符合要求，做好相关记录，并流下道工序。 4.4发现有批质量问题，立即报告生产主管。 五．注意事项 5.1分检测试仪的铜电极一定要与电池芯片背表面的印刷电极接触良好。 5.2将操作时产生的待处理片和废片分类放置。 5.3不符合自检要求的单片，为待处理片。 单片分检操作规程 一.准备工作 1.1穿好工作衣、工作鞋，戴好工作帽、手套。 1.2清洁、整理工作场地、设备和工具。 二.自检：对上道工序来料进行检验。检验要求如下： 2.1对来料包装进行确认与生产任务书上要求的芯片效率一致。 2.2对生产商进行确认与生产任务书上生产商一致，包装完好无破损。 2.3对来料数量进行确认，来料数量与领料单上的数据相符再进行拆箱分检。 三.分检要求如下： 3.1外观缺陷检验，来料电池片必须完好，缺角面积不大于1mm2的每片不超过两处，无碎片、无隐裂、无栅线断线、无银铝浆脱落、无鼓包等现象，若有以上缺陷现象挑出后按照不同的缺陷现象进行分类包装并做好记录。 3.2规格尺寸及印刷图案检验，来料的电池片尺寸必须一致，无平行四边形、斜边或缺边现象，印刷图案一致。 3.3按单片不同的颜色进行分类，把颜色相近的电池片放在一起。 3.4按不同的电池片效率进行分类，把相同效率的电池片放在一起 3.5把相同颜色、相同效率的电池片按照当日生产规格组件规定