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错误的结果工序名称：下 料 错误的结果 导致上工序:进料检验本工序:下料下工序:车两端倒角1.重量不足2.重量过重 导致 上工序:进料检验 本工序:下料 下工序:车两端倒角 1.重量不足 2.重量过重 工序简图： SKIPIF 1 0 1.后续加工余量不足而报废2.材料利用率低、浪费，成本增加 1.后续加工余量不足而报废 2.材料利用率低、浪费，成本增加 正确的工作结果： 下料重量符合要求 产 品 型 号 工艺装备 工序质量管理点 产 品 名 称 设备 型号 J23-100T 序号 控制项目 技术要求 控制手段／检测工具 检验方案 重要性 零（部）件图号 名称 冲床 自检 专检 A B C 零（部）件名称 夹具 编号 1 重量G 下料重量表或 产品流程卡 天平秤 5只/半小时 5次/班 1只/次 √ 材 料 牌 号 名称 专用下料模具 工 序 编 号 SL-01-01 工位 器具 编号 2 直径d 下料重量表或 产品流程卡 0-25外径千分尺 2只/小时 2次/班 2只/次 √ 车 间 下料车间 名称 铁箱 操 作 规 范 作 业 前 准 备 工 作 规 范 1、员工穿戴好工作服，做好防护。 2、熟悉工艺文件和工作要求。 1 设定工件下料长度； 2 按100T冲床操作要求启动设备，并检查设备运行是否正常； 3 工件下料，测量首件重量，调整定位装置直至重量符合技术要求； 作 业 后 活 动 4 下料过程中，随时测量工件重量； 下班前，应做好工作现场的清理、清洁，并填写记录。 5 把合格的工件放入指定的工位器具中； 6 按要求做好过程检验记录。 编制（日期） 审核（日期） 标准化（日期） 批准（日期） 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期 【共11 页 · 第01页】 导致错误的结果工序名称：车两端倒角 导致 错误的结果 上工序:下料本工序:车两端倒角下工序: 上工序:下料 本工序:车两端倒角 下工序:锻压 1.倒角过大 2.倒角过小 工序简图： SKIPIF 1 0 1.产品外观不良正确的工作结果：倒角符合要求 1.产品外观不良 正确的工作结果： 倒角符合要求 产 品 型 号 工艺装备 工序质量管理点 产 品 名 称 设备 型号 C0630 序号 控制项目 技术要求 控制手段／检测工具 检验方案 重要性 零（部）件图号 名称 仪表车床 自检 专检 A B C 零（部）件名称 夹具 编号 1 角度a 螺栓坯料倒角 尺寸表 角度样板 3只/半小时 5次/班 1只/次 √ 材 料 牌 号 名称 专用弹簧夹头 工 序 编 号 SL-01-02 工位 器具 编号 2 长度L 螺栓坯料倒角 尺寸表 0-150游标卡尺 3只/半小时 5次/班 1只/次 √ 车 间 金工车间 名称 铁箱 操 作 规 范 作 业 前 准 备 工 作 规 范 1、员工穿戴好工作服，做好防护。 2、熟悉工艺文件和工作要求。 1 用专用弹簧夹头将工件夹紧； 2 按专用倒角车床操作要求启动设备，并检查设备运行是否正常； 3 工件倒角测量首件尺寸，调整定位装置直至符合技术要求； 作 业 后 活 动 4 加工过程中，随时测量工件尺寸； 下班前，应做好工作现场的清理、清洁，并填写记录。 5 把合格的工件放入指定的工位器具中； 6 按要求做好过程检验记录。 编制（日期） 审核（日期） 标准化（日期） 批准（日期） 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期 【共11 页 · 第02页】 导致错误的结果工序名称：锻 压 导致 错误的结果 上工序: 车两端倒角本工序: 上工序: 车两端倒角 本工序: 锻压 下工序:切边 1.长度超差 2.直径超差 3.同轴度超差 工序简图： SKIPIF 1 0 1.后续车外圆定位不稳定2.后续加工余量不足而报废3.后续加工跳动大，加工困难 1.后续车外圆定位不稳定 2.后续加工余量不足而报废 3.后续加工跳动大，加工困难 正确的工作结果： 各尺寸符合工艺图纸要求 产 品 型 号 工艺装备 工序质量管理点 产 品 名 称 设备 型号 JB31-165B 序号 控制项目 技术要求 控制手段／检测工具 检验方案 重要性 零（部）件图号 名称 冲床 自检 专检 A B C 零（部）件名称 夹具 编号 1 直径d 锻压工艺图 0-25外径千分尺 3只/半小时 5次/班 1只/次 √ 材 料 牌 号 名称 成型上下模 2 长度L 锻压工艺图 0