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烧结工艺技术 烧结的基本工艺过程是将压坯装舟或放置在传送带上，送入连续式烧结电炉中，随着烧舟或传送带向前移动，粉末压坯经过预热，在预定的烧结温度下保温，然后经冷却出炉，得到烧结制品。烧结工艺是根据烧结材料的化学成分及其性能要求确定的。烧结工艺技术是否合理与实际生产时执行情况如何，直接决定了烧结件的组织结构和制品的最终性能。因此，必须重视烧工艺的制定和执行。 第一节 烧结前的准备 一、烧结工艺规范的检查与核实 1）待烧结的压件应符合烧结工艺卡上规定的产品名称及代号。 2）检查压件烧结所需的保护气氛的成分、压力和流量是否符合烧结工艺上的规定。 3）全面检查烧结炉的控温仪表、传动系统等是否正常，压件烧结的各段温度应调整到烧结工艺卡上的规定值。 二、压坯的检查 检查的目的是把不合格压坯在装舟前剔出。捡查的主要内容如下： 1）几何尺寸及偏差； 2）单重（粉重不足或超）； 3）外观（掉边掉角、分层裂纹、严重拉）； 上述捡查，除外观可在装舟或摆料时逐件检查外，其余各项只能按工艺规范控制要求进行抽检。有些项目，如压坯密度的均匀性，对烧结件的质量影响很大。由于压坯的均匀性主要与原料粉的配方、压模结构和压制方案有关，其质量检测与控制也应在这几个工艺环节来完成，所以在烧结前的检查项目中并未包括进去，因为对半成品的这些项目的检查，只是作为成形工序检验后的一种复验。 三、装舟及摆料 根据压坯的形状和尺寸确定装舟方式。装舟时既要做到适当多装，又要防止压坯过挤、烧结时粘结和变形。对不同配方及密度的乐坯必须分开装舟。 1）压坯摆放方式 由于压坯的强度较低，装舟时不能将压坯散乱倒人烧舟内，而要根据压坯形状和尺寸合理、整齐摆放，切忌过挤或过松、过慢或过浅。高径比很小的压坯可分层摆放，高径比很大则单层摆放为佳。直径差异较大的套类可采用套装，把直径小的压坯置于大件中间，这样做，既可提高装舟量，又能减少薄壁零件的变形。过小零件(几克重的)如不好摆放，则应采用填料装舟烧结。对于网带式连续烧结炉，压坯要松散的摆放在网带上，网带两边要留一定余量，防止压坯输送过程中从网带上掉落。 2）压坯摆放方向 压坯在烧舟内的放置方向需根据其几何形状及尺寸等具体情况确定。对径向尺寸较大或薄壁、细长件要采取立放，切忌横摆，否则烧结时会变形，造成椭圆或翘曲等废品。对于异形零件尤要注意摆放方向，防止烧结时因压坯自重产生变形。压坯装舟或摆料最好按与压制成形相反的方向放置，这样可以减少烧结变形。 3）烧舟要平整、完好 烧舟一般由2～3毫米厚的钢板制成。对于易变形或烧结后不再精整的零件所使用的烧舟丹底尤须平整，使烧出的零件具有良好的平直度。已经严重变形和有裂缝透气的烧舟不宜继续使用。 4）填料装舟及封舟 为了防止制品脱碳，可用配入适当比例石墨或木炭粉的氧化铝粉做填料。氧化铝需预先经过锻烧，石墨以大的鳞片状的为宜。填料还具有均匀传热和隔离工件防止粘结的维用。压坯装舟后，用铁片覆盖。有时可沿铁片四周涂敷火泥密封，再在铁片上撒少许木炭，再盖上铁盖，准备入炉。 第二节 铁铜基制品的烧结工艺 一、铁铜基制品的烧结工艺与气氛 （一）烧结工艺 粉末冶金零件烧结工艺的制定，足根据零件的材料、密度、性能等要求，确定工艺条件及各项参数。烧结工艺参数包括两个方而：①挠结温度、保温时间、加热和冷却速度；③合适的烧结气氛并控制气氛中各成分的比例。 图7-1是铁基零件烧结示意图。粉末冶金零件压坯完成一次烧结需要不同的温度和时间。烧结过程通常分3个阶段：预热、烧结和冷却。以下根据各个温区对烧结的作用，以及烧结体在3个阶段所发生的变化进行分析。 1．预烧 为了保证润滑剂的充分排除以及氧化膜的彻底还原，预烧应有一定的时间，其时间长短视润滑剂的添加量以及压坯的大小而定。因润滑剂的排除温度和氧化物还原温度不同，所以预烧区一股分为两个温区，即炉子中设计成两个预热带，预热带I的温度在500～600℃之间，预热带Ⅱ的温度为800～950℃之间。为防止硬脂酸锌等润滑刑急剧挥发，引起烧结体表面开裂、起泡、翘曲变形，压坯应缓慢推入预热区。让压坯缓慢升温，以使润滑剂逐渐分解和挥发。可根据要求的预热时间和预热带的长度，确定推舟或网带速度。 图7-1铁基制品一般烧结规范 2．烧结 预烧之后，将压坯推入或输送至高温区烧结。烧结温度可根据烧结组元的熔点、粉末的烧结性能以及对零件的性能要求来确定。对于固相烧结来说，烧结温度一般以主要组元的熔点为依据确定： T烧=(0.7～0.8)T熔 式中，T烧为烧结温度，T熔为零件主要组元的熔点。经计算铁基零件的饶结温度在l050～1250℃之间。具体的挠结温度还要根据烧结体的活性和对烧结零件的要求进行选择。如