仓储与配送管理第六章　拣选和物料发放作业.pptVIP

* * 托盘自动仓库是最常见的自动拣选方式，它是采用自动巷道堆垛机及配套的输送机械来完成拣货作业的，如图6-15所示。自动库都采用高架形式来利用空间。当计算机将拣选信息传入时，巷道堆垛机移至指定货位，取出整托盘货物，送到地面输送机械系统，再传输到相应位置，甚至可以与AGV结合起来，送到真正需要的位置。它是以托盘作为拣选单位的。 * * * * 若拣选单位比托盘小，可采用小件自动仓库（Mini-Load ASRS），它采用计算机控制的自动旋转货架来实现“货至人”的自动拣选。例如图6-16所示的水平式旋转式货架，它有多层多列的货位，每个货位放置一种货品。当联机计算机将拣选信息传入时，待拣货品的货位自动旋转至前端的窗口，方便拣货员拣取。这种方式省却了货物的寻找与搬运，但仍需人工拣取动作。但因旋转整个货架，动力消耗大，只适用于轻巧货物，如电子行业的零部件仓库。 * * * * 6.4 拣选作业系统分析 6.4.1 拣选效率分析与评价 一、 作业效率分析 这里先介绍几个和效率有关的概念。 拣选面（pick face）是货物存储地前的一个二维面，是货物提取的地方，也是存储的货物向拣货者展示的地方。如通常货物存储方式有散放、小型货架和托盘货架等，相应的拣选面分别是货物、小型货架的整个前面和托盘货架的货格的某一层，读者可以参看图6-6~图6-8确定一下。如果拣选面提供的货物种类数越多，它所需要的拣选行走就越少，从行走所 占的时间比就知道拣选效率就越高，例如图6-8所示的单品拣选面。 * * 拣取密度（pick density）是一个拣货员沿拣选通道行走单位距离时的拣取数量。此拣取密度可以应用到订单上，拣取密度高的订单每次拣取所花的时间少，因此拣取更经济。但因为订单并不能提前得到，它的拣取密度也没法先确定，对实际拣选工作没有帮助。但是，定义SKU密度解决了这一问题。 SKU密度是指单位行走距离中拣取的SKU数（品种数）。如果SKU密度高，拣取密度也高。因此将最常用的SKU存储在一起，可以增加拣取密度，至少是在局部SKU集中的地方是如此。于是拣货员可以在更小区域内拣取更多，这意味着更少的行走。 * * 拣货时还有一类情况是回放货物，例如不是采用人上型叉车的P--C拣货等，拣出货物后，要将托盘放回原处，即使托盘拣空了，也要处理。这时候要安排回库工(restocker)。一般的经验是每五个拣选工配一个回库工，但要根据实际货物流动状况进行调整。 回库工可做的工作还有去掉托盘上的热缩包装和打开箱盖封装等，以便于拣选时更方便。 * * 二、拣选作业绩效考核指标 1. 人员类指标 1）每人时平均拣取能力 每人时平均拣取能力是希望能衡量出拣货人员的作业效率，而由于各仓库作业性质不同，可按以下三项来选择考虑： 每人时拣取品项数=拣货单总笔数/拣取人员数×每日拣货时数×工作天数 采用摘果式拣取时，拣货单总笔数(一行为一笔)即为订单总笔数；若为播种式拣取，合计后的拣货单总笔数必小于订单总笔数。 每人时拣取次数=拣货单位累计总件数/拣取人员数×每日拣货时数×工作天数 每人时拣取材积数=出货品材积数/拣取人员数×每日拣货时数×工作天数 这里材积数可以用体积、托盘数、箱数或重量等单位来衡量，与拣选单位对应。 * * 在仓库或配送中心中，一般拣货都是以品项为单位，一个品项拣完再寻找下一品项，因此，对较人工、机械化仓库或配送中心，或是出货多属于少量多样的仓库而言，其走行寻找时间可能较动手拿取货品的时间长，所以“每人时拣取品项数”的指标较能代表拣货效率，其数值高即表示在单位时间内每位人员的拣货效率不错。 反之，对已采用计算机辅助和自动存取系统的仓库或配送中心，或出货主要是少品种大数量的仓库或配送中心而言，在行走寻找品项上(有自动显示系统帮助，拣货员将能快速找到要拣取的货品) 并不需花费太多时间，反倒是动手拿取的时间相对较长，其中有可能是要动手拿取的次数较多，则以“每人时拣取次数”来衡量较为妥当。 * * 对拣货系统，造成拣货效率不佳的原因主要有： 货物储位未进行合理规划和管理 找不到货品或缺货率太高 无效走动及无效动作太多 拣取路径过长 拣选单据未合理分类归纳和排序 未采用合适的拣取容器与设备 拣误率太高，花在更正的时间也很多 在上述绩效指标的基础之上，还要结合整个仓库系统综合考察分析，最后根据具体情况确定关键绩效指标KPI。 * * 6.4.2 拣选方法与及相关作业 一、拣选方法的选择 * * 一张拣选订单可以由一个拣货员全部完成（摘果式），或者多个工人同时来完成（分区播种式）。前面介绍的拣选策略具体选择要考虑多种情况，但总的原则是使拣选工作更快且高质量完成。如果在拣选开始前，所有订单的情况是已知的，就可以事先确定有效的拣选策略，若是实时到达的且必须及时分拣以满足发货要