基于PLC与IPC的锅炉综合控制系统.ppt

1 控制系统基本原理 1.1 锅炉控制系统概述 采用计算机控制系统实现锅炉的自动控制与管理，可以有效地提高锅炉 的生产效率和管理水平，实现节能减排的目标。 锅炉计算机控制系统完成锅炉整个生产过程的数据采集及各控制回路的 闭环控制任务，实现锅炉的优化燃烧，提高热效率，减少污染。计算机 数据采集及监控系统应具有高效性，可扩展性，高可靠性，易维护性。 在保证汽包水位和蒸汽压力稳定的前提下，能够使锅炉的燃烧系统工作 在最佳燃烧工况下，达到节约能源、减少污染的目的。 1.2 锅炉控制系统典型方案 与其他工业控制系统类似，锅炉控制系统目前所采用的方案按结构不同， 分为集中式控制系统、集散型控制系统、现场总线控制系统等几种。 1、集中式控制系统 采用单台计算机实现所有设备的控制与检测功能，将所有信号集中在一台计算机上进行采集、 显示与控制。虽然成本较低，但存在危险高度集中的缺陷，一旦主计算机故障，则整个系统将 无法运行。 2、集散型控制系统（DCS） 利用计算机网络技术，将控制系统分成若干个小的子系统，每个子系统由各自的现 场控制单元独立完成采集与控制任务，各子系统通过高速网络互相连接，并与上层 管理计算机互连，数据显示及操作管理在上层管理计算机上完成，实现了控制分散 管理集中的理想操作方式，因此在工业控制领域，特别是大型系统如大型电厂、石 油及化工生产过程中得到广泛应用。 3、现场总线控制系统（FCS） 采用全数字化的传感器、执行器，整个系统实现网络化，只需一根通信电缆即可实 现系统所有设备的连接，因此可以节省大量的信号电缆，降低施工费用，提高系统 的可靠性和灵活性。 4、工控机操作站+组态软件+PLC构成的控制系统 这种系统借鉴DCS结构上的优点，采用具有高可靠性的PLC作为现场控制单元、 工业控制计算机（IPC）作为操作站，利用组态软件实现系统的人机界面，采 用现场总线技术实现现场单元与操作站的连接，使系统具有DCS分散控制、集 中管理的优点，同时又具有通用、开放、易维护和成本低廉等诸多优点。PLC 与操作站之间采用现场总线协议通信使系统也带有FCS的特性，因此这一系统 吸收了DCS、PLC、FCS的优点，同时摒弃了其他系统的不足。由于PLC是工业控 制中使用最多、最广泛的设备，其功能越来越完善，其可靠性也已经得到工业 界用户的普遍认可，备件和技术支持都极易获得，其成本较低。因此，锅炉控 制系统采用IPC+PLC 的方案无疑是最佳选择。 2.1 被控对象简介 大连工业大学锅炉房配备2台10t/h热水锅炉、1台20t/h热水锅炉、1台6t/h蒸 汽锅炉，均为链条炉。其中，蒸汽锅炉用于为浴池、食堂、中央空调等提供蒸 汽，必要时增加汽水换热装置用于补充供热。3台热水锅炉用于全院教学区、 宿舍区和家属区的供暖。由于校园分布面积较广，地势高低不平，在新的供热 系统设计中，将全部供暖面积按地势及所处地理位置划分成5个独立的供热区 域，分别为：高区教学区、低区的教学区、高区生活区、低区生活区和综合实 验区。每个区域设置一个换热站，配两台板式水—水换热器实现各个区域的独 立供热。3台热水锅炉作为供热系统一次网循环，5个换热站作为二次循环，实 现整个校园的供热任务。 4台锅炉的鼓风、引风以及一次、二次网循环泵均采用变频调速器进行控制。 2.2 系统控制回路 计算机控制系统的任务是实现1台蒸汽锅炉、3台热水锅炉和5个换热站的监 视和控制，这些被控对象所包含的控制回路如下： 蒸汽锅炉的控制回路：汽包水位（给水系统）控制、蒸汽压力（炉排转 速）控制、鼓风 （风煤比）控制、炉膛负压（引风）控制。 热水锅炉的控制回路：出水温度（炉排转速）控制、鼓风（风煤比）控 制、炉膛负压（引风）控制。 一次循环系统：循环压力（循环水泵）控制、补水压力控制。 二次换热站：循环压力（循环水泵）控制、二次网出水温度控制、补水 压力控制。 2.3 系统监测点及传感器选择 1、蒸汽炉测点 如表6-1所示。 2、热水炉测点 如表6-2所示。 3、换热站及公共部分测点 如表6-3所示。 4、传感器选择。 本系统的所有模拟量输入信号类型均为4～20mA直流信号。 本锅炉控制系统采用工控机+组态软件+PLC构成集散型锅炉控制系 统的方案。这一系统将锅炉控制与数据采集任务放在各个现场监 控单元中，而数据显示和管理等功能则由上位计算机操作站完成 当上位监视计算机系统出现故障或没有使用时，现场各控制单元 设备可以独立工作，对整个生产工艺过程没有影响。 本系统采用先进的计算机网络技术及现场总线技术实现监控系统 的网络通信，系统由管理层、监控层和现场控制层三个层次构成 如图6-1所示。 1、管理层 主要由管理计算机、远程访问终端构成，这些计算机安装于管