天意达化工反应釜自动控制系统资料.docVIP

天意达化工反应釜自动控制系统 苏州天意达化工有限公司化工过程的反应釜，是整个生产流程中最关键的设备，目前装置有一套以反应釜内温度为主要控制对象的自动控制系统，在两年多来的生产实践中发挥了很好的作用。但对混合化工原料和反应剂的加入，还完全局限于依赖人工控制。化工原料及反应剂的加入速度，对整个物料反应过程初始期的升温特性曲线有着很密切的相关关系。当前人工控制方式的不稳定性，已经成为生产中的一个薄弱环节。 根据贵公司提出对该装置在生产过程中的进一步需求，结合我公司多年积累自控系统的控制经验，提供以下扩展原系统功能的技术方案，对该装置进行改造升级。 一、总体控制思想 根据反应釜当前生产现场情况，反应釜的送料完全是人工控制，通过磁力泵从原料罐送到反应釜的，由于产品的不同，混合原料的粘度和比重均不相同，因此单位时间内磁力泵输送的原料重量是不同的变化的，反应釜的化学反应速度，在很大程度上取决于原料，以及氧化剂和还原剂的加入速度。现在只能由人工依据反应釜的温度和出口温度，初略判断反应釜内的化学反应情况，控制阀门开度，这样就很难真正控制好化学反应速度，使产品质量的稳定性和进一步提高反应釜的生产能力都受到了制约。 经过仔细的系统分析，参照近代控制论原理，借鉴最新型的控制技术，本方案拟在原料罐磁力泵的出口增加一套电动调节阀，并在氧化剂、还原剂的气动输送泵管路上，再分别各安装电动调节阀。由PLC系统根据反应釜内的温度及出口温度，自动调节加料阀门的开度，同时自动调节反应釜夹套冷却水回流阀门的开度，组成一个智能化的多参数的自适应控制系统，以达到进一步综合控制好化学反应速度，最终优化整个反应过程的升温曲线的目的。 二、初步控制方案 对于设计用于生产控制的自动化系统来说，必须达到具有稳定而可靠的运行、简单而实用操作、以及优越的性价比，都是十分至关重要的。在原系统的基础上，仍以研华P4工业控制微机为上位机，三菱Q系列PLC组件增加配置开关量和模拟量输入输出模块，以及手动——自动控制切换开关，必要的手控按钮和指示灯等，将系统硬件的投入降低到最小。对控制软件进行升级换代，完善报警和处理，扩充反应过程的智能控制功能。 自动控制系统硬件框图如下： 原料罐电子秤4~20mA引发剂电子秤4~20mA 原料罐电子秤4~20mA 引发剂电子秤4~20mA 还原剂电子秤RS-232 反应釜温度 出口温度 引发剂 还原剂 隔离冷却 板式冷却机 主原料 反应釜流程示意图如下（图中只画出2个反应釜）： 加料切换 加料切换 反应釜称重传感器 回水自动调节 加料切换 加料自动调节 原料称重传感器 冷却回水 IPC Q系列PLC模块组 反应釜 原料 氧化剂 还原剂 冷却水 反应釜 冷却水 冷却回水 温度、压力和液位 三、控制过程说明 本控制系统仍以日本三菱公司Q系列PLC可编程控制器为核心，上位机采用高性能的组态软件，开发操作可靠、简单易学、实用稳定的监控程序，具有全中文界面，实时数据显示、流量和温控曲线、报警和操作记录，以及完整的生产报表等管理功能，并嵌入反应釜智能化自动控制模块。 考虑到由于实际装置的设备共有4个反应釜（现有3个，改造时将再增加1个），并列为2套相同的流程，每套流程公共用1组原料、氧化剂和还原剂加料装置，故加料部分原料、氧化剂和还原剂加料电动调节阀门2组，共6个，在电动调节阀之后在装置并联的电控截止阀2组，共12个，完成在2个反应釜之间加料的切换。再配置冷却水回水调节阀门，每个反应釜装置1个，共4个DG65电动调节阀。全系统共有10个调节回路。 本系统将分三个层次来完成对反应釜生产过程综合控制： 第一层次：完成接收电子秤的秤重信号，计算出化学原料单体、氧化剂和还原剂的瞬时流量、平均给料流量等参数，反应釜及出口温度的实时显示。 第二层次：根据给料流量，结合反应釜及出口温度以及各种工艺条件，自动调节反应釜温度，并优化主要工艺参数的越界报警和处理功能。 第三层次：根据工艺模板所要求的总加料量、配方和加料时序；反应釜升温曲线等不同的控制特性，通过新增加的PLC模拟输出调节模块，反应釜冷却水回水电动调节阀，原料罐、氧化剂和还原剂的电动调节阀，实现反应釜全过程化学反应的智能化自动控制。 上位工业控制计算机作为人机界面，可以实现以下功能。 1．实时动态显示各设备运行状态，包括原料罐重量的实时变化，各种物料的给料流速，阀门动作情况和温度显示等。模拟流程图形逼真、直观。 2．显示各工艺参数的实时曲线和历史曲线，与设定工艺曲线进行比较，指导工艺操作。历史曲线可保存一年或以上数据，用户可随时查阅 3．预先贮存各种工艺曲线和配比，根据各产品的工艺要求，可随时给PLC发出控制要求，完成生产品种和生产工艺的快速变换。 4．完善的主要工艺参数的