第6章 装配自动化精编版课件.pptVIP

四、装配中的自动检测与控制 1．自动检测 为使装配工作正常进行并保证装配质量，在大部分装配工位后一般均宜设置自动检测工位，将检测结果转换为信号输出，经放大或直接驱动控制装置，使必要的装配动作能够联锁保护，保证装配过程安全可靠。 （5）零件的分选质量； （6）装配过程的异物混入； （7）装配后密封件的误差； （8）螺纹联接件的装配质量； （9）装配零件间的配合间隙； （10）装配后运动部件的灵活性和其它性能。 自动检测项目与所装配的产品或部件的结构和主要技术要求有关，一般自动检测项目可分为十类： （1）检测装配过程的缺件； （2）装入零件的方向； （3）装入零件的位置； （4）装配过程的夹持误差； 检测装配过程的缺件 装入零件的定向 标志孔 传输光纤 出射光纤 光纤耦合器 定区域式光电开关 咖啡罐 流水线运行方向 （罐装高度检测） 装配时的位置检测； 装配时的位置检测 装配过程中的自动检测，按作用分有主动检测和被动检测两类。 主动检测是参与装配过程、影响装配质量和效率的自动检测，能预防生成废品； 被动检测则是仅供判断和确定装配质量的自动检测。 主动检测通常用于成批生产，特别应用在装配生产线上，且往往在线上占据一个或几个工位，布置工作头，通过测量信号的反馈能力实现控制，这是在线检测。 如用自动分选机，多半为不设在生产线上的离线检测。 2.自动控制 自动装配系统的控制系统的基本设计要求如下： （1）控制装配基础件的传送和准确定位； （2）控制和完成包括装配件的给料装置、上料过程的全部工作循环在内的装配作业过程； （3）控制关键性的装配工序和自动装配装置的安全保护、联锁和报警； （4）控制经自动检测后发出的各种信号及其相应的安全保护、联锁和报警； （5）应能实现自动、半自动和人工调整三种状态的控制； （6）要求控制系统所选用的控制器元件惯性小，灵敏度高； （7）控制系统应保证自动装配系统的给料、传送、装配作业相互协调、同步和联锁。 控制系统的选择 主要受工艺设计、自动化程度和管理方式影响，具体可概括为以下几项主要因素： （1）装配节拍和装配工作循环时间的分配； （2）装配基础件的传送方式（间歇传送、连续传送；同步传送、非同步传送），装配基础件在各个工位上的定位精度； （3）装配件的给料自动化及主要装配件的装配精度要求； （4）装配线上检测工位数，特别是自动检测后对不合格件采用何种处理方式（如是紧急停止，还是将不合格件排出；是重复动作，还是修正动作等）很有影响，。 （5）易出故障的装配工位上的故障频率及处理方式； （6）自动装配线与车间内前后生产工序的联系，如储存方式、生产管理方式等。 一、自动装配机的基本型式及特点 自动装配机从类型上来讲，可分为单工位和多工位两大类，可根据装配产品的复杂程度和生产率的要求而定。 1.单工位装配机 单工位装配机是指所有装配操作都可以在一个位置上完成，适用于两到三个零部件的装配，也容易适应零件产量的变化。单工位装配机比较适合于在基础件的上方定位并进行装配操作，即基础件布置好后，另一个零件的进料和装配也在同一台设备上完成。 第四节 自动装配机械 图6-6 单工位装配机布置 图6-7 单工位装配机的设计布置和操作顺序a) 装配位置 b) 出料1-出料轨道 2-滑板 3-停止点 4-起出器 2.多工位装配机 对有3个以上零部件的产品通常用多工位装配机进行装配，设备上的许多装配操作必须由各个工位分别承担，这就需要设置工件传送系统，按传送系统型式要求可选用回转型、直进型或环行型布置形式。 除此之外，还有很多其它型式可以满足不同装配对象的需要，具有代表性的自动装配机型式有回转工作台式、中央立柱式、立轴式（转台式）等。 图6-8 夹具升降台返回的直进型装配机1-工作头 2-返回空夹具 3-夹具返回起始位置 4-装配基础件 图6-9 夹具水平返回的直进型装配机1-工作头安装台面 2-工作头 3-夹具安装板 4-链板 二、工位间传送方式 装配基础件在工位间的传送方式有连续传送和间歇传送两类。 图6-10 矩形平面轨道环行型自动装配机1— 工作头 2—随行夹具 3—基础件 4—空夹具返回 5—装配成品 图6-11 带往复式装配工作头的连续传送装配方式 图6-12 非同步传送装置1-机械手 2-料斗 3-缓冲储存 4-随行夹具 5-操作者 图6-13 传送方向变化的传送系统1-链节 2-传送平带或工件托盘的导轨 3-圆弧导轨 4-传送链的成形导轨 5-电动机、蜗杆