连续重整装置中设置了催化剂连续再生单元.DOC

重整再生气脱氯技术的工业应用进展 娄 阳，程光剑，黄集钺，李志宇 （辽阳石化公司研究院，辽宁 辽阳 111003） 摘要：阐述了不同连续重整工艺再生气的性质，对比了近年来工业应用的再生气脱氯 技术的工艺特点；针对Chlorsorb氯吸附技术和固态脱氯技术，分析了在重整装置中的 工业应用情况，指出了在实际应用中存在的问题。 关键字：氯吸附技术； 脱氯剂； 重整再生气； 应用进展 催化重整装置是以低芳潜石脑油为原料，生产富含芳烃的高辛烷值汽油组分并副产氢气。连续重整催化剂再生系统的作用是将因积碳失活的重整催化剂进行连续再生，从而恢复催化剂的反应活性，使得重整反应能持续的在苛刻条件下运行。由于重整催化剂是具有以铂为主的金属功能和氯为主的酸性功能的双功能催化剂，在催化剂的烧焦过程中，不可避免的造成了催化剂上氯的大量流失，再生气中含有大量的氯化物，直接排放将造成严重的环境污染。 1 重整催化剂再生工艺与脱氯技术 目前应用最广泛的重整工艺被法国石油研究院(IFP)和美国环球油品公司(UOP) 2家公司垄断，工艺在催化剂再生系统的工况区别见表1。 表1 UOP与IFP重整工艺再生系统工况对比 项 目 UOP IFP 再生气循环方式 湿冷循环 干冷循环 再生床层压力/MPa 0.25 0.55 再生床层温度/℃ ≥500 ≥500 烧焦气中H2O含量/（μg.g-1） 35000 1000-3000 烧焦气中Cl含量/（μg.g-1） 2000 20-120 UOP工艺的再生系统没有干燥脱水单元，循环再生气中水含量较高（大于10 000μg.g-1），氯含量高达1 000～2 000 μg.g-1，对于外排的再生气采用碱洗工艺脱氯后排放。而IFP的再生系统设有干燥脱水单元，属冷气循环再生，循环再生气中水含量约为1 000～3 000 μg.g-1，氯含量小于200 μg.g-1，经碱洗后干燥循环使用[1]。 传统的碱洗工艺存在的问题是设备投资高，操作复杂；随装置运转时间增加，脱氯效果变差，易发生再生回路设备腐蚀[2]。随着技术的进步，碱洗工业被逐渐淘汰，UOP开发了Chlorsorb氯吸附工艺替代碱洗技术，已经在数套装置上进行了应用。而再生气脱氯剂作为另外一种可供选择的脱氯技术也受到越来越多的重视。 2 Chlorsorb工艺 2.1 Chlorsorb工艺原理和流程 连续重整过程中，在水氯比例和催化剂比表面积一定的情况下，随着操作温度的降低，重整催化剂的持氯能力有增加的趋势。Chlorsorb工艺正是利用重整催化剂的这一重要特征来实现除氯的，具体过程是：再生放空气体从再生器烧焦区抽出并冷却到合适温度后，进入分离料斗低温氯吸附区，再生放空气体中的氯化物被氯吸附区中的催化剂吸附回收，净化后的气体排放到大气[3]。Chlorsorb工艺流程见图1。 图1 Chlorsorb工艺流程 2.2 Chlorsorb工艺的应用 重整装置采用的再生气脱氯均为碱洗法。一套规模相近的重整装置采用Chlorsorb工艺可以比碱洗工艺减少注入的化学药剂成本约60%，采用的设备减少一半，两者能耗则差距不大[4]。目前国内新建的连续重整装置有多套使用了此项技术，见表2。 表2 Chlorsorb工艺应用装置统计 单位名称 装置规模/(×104t·a-1) 中石油大连石化公司 220 中海油惠州石化公司 200 中石化天津石化公司 100 中化泉州石化公司 200 中石油乌鲁木齐石化公司 100 中石油辽阳石化公司 140 延长石油延安石化公司 140 中石油塔里木石化公司 60 通过数套装置的开工经验表明，采用Chlorsorb工艺可以明显减少约70%的再生注氯量。同时再生放空气体中97%以上的HCl被氯吸附区中的催化剂吸附，排放满足国家标准[2]。 在Chlorsorb工艺中，吸附温度的选择是非常重要的；温度过高时（＞204 ℃)，催化剂的氯吸附能力会过低，同时有积炭燃烧的可能性；而温度过低时（＜93 ℃)，特别是当温度低于露点温度(88 ℃)时，放空系统中会出现凝液，在液相水和HCl 共同存在的情况下，设备腐蚀严重。UOP推荐的温度控制在138 ℃以上，根据乌鲁木齐石化和中海惠州石化等采用Chlorsorb装置的生产经验，装置设备较容易发生氯腐蚀，通过深入分析原因，主要是再生气经过的管线、设备温度低于控制温度，通过安装红外热成像等监测设备，优化温度报警设定值等方法控制好系统的温度取得了较好的效果[5]。 Chlorsorb装置中的待生催化剂在吸附氯的同时也会大量吸附再生烧焦循环气中的水分，这就不可避免的影响了待生催化剂的性能。方大伟研究了Chlorsorb工艺对重整催化剂性能的影响，研究表明，带Chlorsorb系统的再生烧焦循环气中水含量的