第3章金属的塑性成形.pptVIP

缩口：将管件或空心制件的端部径向尺寸缩小 起伏：在产品表面上获得各种形状的凸起与凹陷 翻边：在板料上冲制出竖直边缘的成形方法 胀形：使板料或空心坯料局部尺寸增大 3.3.3 冲压工艺设计（P131） 1．冲裁工艺设计 内容：冲裁模刃口尺寸 (1)落料模刃口尺寸： d凹模=d工件min (凹模越磨损越大） d凸模=d工件min-z (2) 冲孔模刃口尺寸：d凸模=d工件max (凸模越磨损越小） d凹模=d工件max+z 单边间隙值Z/2 小间隙： (3.0%~7.0%)δ 中等间隙： (7.0%~10%) δ 大间隙：(10%~12.5%) δ 2．弯曲工艺设计 内容：弯曲模尺寸 弯曲件毛坯长度 (1)凸模圆角半径取等于或略小于工 件内侧圆角半径 r 当r/δ10，且精度要求高，进行回弹计算 (2)弯曲件毛坯长度计算 L0 = l0 + l1 + l2 ρ—中性层曲率半径 中性层位移系数：x=0.1~0.5 3．拉深工艺设计 （1）拉深间隙 Z：模具中凸凹模之间的单边径向间隙 Z=(d凹-d凸）/2 Z值一般取(1.1～1.2)δ (2) 凸、凹模直径： 正确的外形： d凹模=d工件min， d凸模=d凹模-z 正确的内形： d凸模=d工件max， d凹模=d凸模+z (3) 毛坯直径计算 依据：拉深件与坯料表面积相等 (4) 拉深次数确定 m总 =m1·m2…mn n即拉深次数 各次拉深的半成品尺寸： d1=m1×D0 d2= m2×d1…… 4．冲压工序选择 (1) 工序类型：根据冲压件的形状、尺寸等确定 1、平板件：（冲孔）、落料、（切口）、（起伏） 3、弯曲件：落料、弯曲、（冲孔） 2、凸肚形：落料、拉深、胀形 5、空心件：落料、拉深、（冲孔） 4、翻孔件：落料、冲孔、翻孔 6、无底空心件： 落料、拉深、冲底孔、翻边 (2) 工序顺序：根据零件的结构形状和模具类型确定 1）带孔平板件: 用单工序模时先落料后冲孔， 用连续模时则须先冲孔后落料 2）带孔的弯曲件或拉深件： 孔位于或接近于变形区，应 先弯曲或拉深后再冲孔 3）形状复杂的弯曲件： 先两端，后中间 5．模具选择 (1) 模具类型的选择 1）单工序模：压力机的一次行程中，完成一道冲压工序的模具。 结构简单，易于制造和维修，适用面广，生产率低 2）连续模： 压力机的一次行程中，在模具的不同位置上同时完成数道冲压工序的模具。 生产率高，易于机械化、自动化 ，但制件精度较低。 3）复合模：压力机的一次行程中，在模具的同一位置完成 两道或两道以上工序的模具 结构紧凑， 加工精度高， 制造复杂， 成本高。 (2) 模具结构的选择 镶块式模 柔性模 低熔点合金模 高精度冲模 硬质合金冲模 6．零件结构的冲压工艺性 合理选材：选用价格较低的材料：利用边脚余料，选 用塑性成形性好的材料，薄板代替厚板，钢代替非铁金属。 (2) 合适的精度和表面质量：精度要求不超过IT8～IT10， 表面质量要求不超过原材料的质量 (3) 冲压件的形状和尺寸： 1）冲裁件的形状和尺寸 a、形状尽可能简单、对称，尽可能采用圆形和矩形，避免细长悬臂和窄槽结构 制件无需切削，操作简便，生产率高；模具、材料费为主。 减少制模费用和材料消耗，利于成形和提高模具的使用寿命。 b、排样时废料少 d、孔径、孔距、孔边距不得过小 c、圆弧过渡 2）弯曲件的形状和尺寸 a、弯曲件的形状应力求简单、对称 b、弯曲件的弯曲半径r rmin c、弯曲边高度h 2δ d、孔避开变形区，或在孔附近 预冲工艺孔、槽 e、仅有局部弯曲的工件， 应在交接处冲孔、切槽或 使交接处避开变形区而撕裂 1—工艺槽 1—变形处 2—工艺槽 3）拉深件的形状和尺寸 a、拉深件形状应力求简单、对称，不宜过深 b、拉深件各转角的圆角半径不宜过小 c、拉深件上的孔应避开转角处 (4) 采用组合工艺或切口工艺： 形状复杂件和大件可采用冲-焊、冲-铆、冲-螺纹连接等组合工