粉末冶金工艺简介及问题点展示精编版.pptxVIP

粉末冶金的教育资料 2/3 粉末冶金定义及特点 粉末冶金：以金属粉末(或金属粉末与非金属粉末的混合物)为原料，通过成形、烧结制成金属制品或材料的一种冶金工艺技术。 其他： 可根据零件使用，随意调配材料成分； 接近工件终物形态，后续加工余量小； 生产过程无噪声污染，无处理/无排放有毒物质； 可成型出任何切削加工都无法制作的复杂形状。 3/3 粉末冶金工艺流程 混粉 制粉 压制成型 烧结 水蒸气处理（ST） 4/3 粉末制备 粉末制备方法： 1、机械法：不改变原材料的化学成分，通过切削/研磨将金属制备粉末； 2、物理法：液态金属的通过冷却、雾化制备粉末。 3、化学法：以还原和离解等化学反应为基础，使其化学成分和集聚状态发生变化来制备粉末。 备注：尺寸大于0.001mm，且小于1mm的固体颗粒称为粉末。 5/3 1、混粉定义： 混粉及粉末性能 不同粒度等级粉末 微量元素 成型剂 润滑剂 造孔剂 按所需配比进行混合，用于制备具有一定化学成分和一定粒度，以及适合的其它物理化学性能的混合料 6/3 2、粉末性能 金属粉末的性能对其成形和烧结过程以及制品的质量都有重大影响。金属粉末的性能可以用化学成分、物理性能和工艺性能来表征。 粉末制备及性能 例：以鞍钢冶金粉末水雾化铁粉性能参数进行说明 7/3 3、粉末性能导致不良事例 粉末制备及性能 粉末中混入杂物（X100） 粒度偏大润滑剂（X100） 8/3 压制成形 1、概念：将松散粉末施加一定压力（15—600Mpa），成为具有一定尺寸、形状和一定密度、强度的压坯。 上模冲 阴模 下冲1 下冲2 下冲3 芯杆 装粉 → 压制 → 保压 → 脱模 9/3 压制成形 2、压制方式 （单向压制） （双向压制） 因为粉末体在压模内受力后向各个方向流动，于是引起垂直于压模壁的侧压力。侧压力引起摩擦力，会使压坯在高度方向存在明显的压力降，因此不同的压制方式，密度分布不同。 10/3 压制成形 3、成形模具结构 上冲 上芯杆 下芯杆 下冲1 下冲2 阴模 填粉 压制 脱模 举例： 11/3 压制成形 4、典型不良举例 例1:部品棱边塌陷 原因：模具设计不合理，不良部位疏松，脱模塌边。 例2:部品局部密度不均匀 原因：工件结构不合理，成型必然性。 12/3 压制成形 5、成形常见不良预防措施 NO. 现状描述 现象特征 原因 对策 1 局部密度超差 中间密度过低 1、侧面积过大 2、模壁粗糙度差 3、模壁润滑剂差 4、粉料压制性差 1、大孔薄壁可改用双向压制 2、改善模壁粗糙度 3、在模壁或粉料中添加润滑剂 4、粉料还原退火 一端密度过低 1、长细比或长壁厚比大，单向压制不适用 2、模壁粗糙度差 3、模壁润滑剂差 4、粉料压制性差 1、改为双向压制或后压 2、改善模壁粗糙度 3、在模壁或粉料中添加润滑剂 4、粉料还原退火 台阶密度过高或过低 补偿装粉不恰当 调节补偿装粉量 薄壁处密度过低 局部长与壁厚比过大，单向压制不适用 1、改为双向压制或薄壁处局部改为双向压制 2、改善模壁粗糙度 3、模壁局部加强润滑 2 裂纹 拐角处裂纹 1、补偿装粉不当，密度差大 2、材料压制性能差 3、脱模方式不对 1、调节补偿装粉 2、改善粉料压制性 3、采用正确脱模方式，如带内台产品，应先脱薄壁处，带外台产品，应带压套，用压套先脱凸台。 测量龟裂 1、阴模内沿脱模方向尺寸变小 2、粉料中石墨偏析分层 3、压面上下台面不平或模具垂直度和平行度超差 4、粉末压制性差 1、阴模沿脱模方向加工除脱模锥度 2、粉料中加润滑剂，避免粉料偏析 3、改善压机和模具的平行度 4、改善粉料压制性能 13/3 压制成形 NO. 现状描述 现象特征 原因 对策 2 裂纹 对角裂纹 1、模具刚性差 2、压制压力过大 3、粉料压制性能差 1、增大阴模壁厚，改用圆形模套 2、改善粉料压制性，降低压制压力 波形裂纹 从阴模脱出时的弹性后效，可能形成波形裂纹 1、阴模出口带锥度或倒角 2、采取保压脱模 3 皱纹 内台拐角皱纹 大孔芯棒过早压下，端台已先成形，薄壁套继续压制时，粉末流动冲破已成形部位，又重新成形，多次反复出现皱纹 1、加大大孔芯棒最终压下量，适当降低薄壁部位的密度 2、适当减小拐角处的圆角 4 环角掉边 掉楞角 1、密度不均匀，局部密度过低 2、脱模不当如脱模时不平直，模具结构不合理或脱模时有弹跳 1、改进压制方式，避免局部密度过低 2、改善脱模条件 3、操作时细心 侧面局部剥落 1、镶拼阴模接缝处有缝 2、镶拼阴模接缝处有倒台阶，压坯脱模时必然有脱落 1、拼接时应无缝 2、拼缝处只允许有不影响脱模的台阶 5 表面划伤 1、模壁表面粗糙度大或模腔硬度低 2、模壁产生横瘤 3、模腔表面局