炼钢厂基本工艺流程图.ppt

铁与钢的区别 炼钢工艺流程介绍 图片赏析 铁和钢的区别 化学成分 铁：C 4.1~4.3%，Si 0.25~0.50%， Mn 0.2~0.5%， P ≤0.12%，S ≤0.035% 钢：C ＜2.1% P ≤0.045%，S ≤0.050% 例：普通碳素结构钢Q195 C 0.06~0.12%，Si 0.12~0.30%， Mn 0.25~0.50%， P≤ 0.045%， S0.050% 性能 铁：硬、脆、耐磨、焊割困难、不可锻造 钢：硬、韧、耐磨、可焊割、可锻造、用途广泛 吉钢炼钢工艺流程 炼钢工艺流程 铁水倒灌站-脱硫站-转炉-AR-LF炉-RH（预留）-连铸 一、铁水倒罐站 功能： 1：炼钢与炼铁的衔接 2：适时的给转炉提供合适重量、合 适成分的铁水 3：目前最先进的组织方式是铁水直兑，这是节能的要求 4：发展趋势 : 混铁炉 鱼雷罐 直兑 二、铁水脱硫 1：脱硫剂：碱性氧化物（CaO,Na2O,),Mg剂 2：优点：还原环境，最有利的脱硫环境；成本最低的脱硫方式；可深脱硫达到（﹤0.005%） Mg(S)+[S]=MgS(s) 铁水[S]: 0.035→≤0.010% 3：搅拌形式：KR、喷粉 4：目前较为先进的是铁水‘三脱’，目的是解放转炉，提高钢水纯净度 铁水准备 铁水脱硫示意图 三、转炉 1：功能：降碳、提温、去S,P、脱H,O,N 去夹杂物、合金化 2：顶底复吹，顶枪吹氧，底吹Ar,N2,O2 3: 渣料：石灰、白云石、铁皮、萤石等，岀钢时加入合金、复合渣 4：目前大转炉多采用电除尘、副枪、气动挡渣、自动炼钢等技术 转炉冶炼 转炉吹炼示意图 OG系统工艺流程图 炼钢反应 1/2O2(g)=[O] 1/3Fe2O3(s)=2/3Fe(l)+[O] [O]+[C]→CO(g) 2[O]+[Si]→(SiO2) [O]+[Mn]→(MnO) 5[O]+2[P]→(P2O5) [O]+ Fe(l) →(FeO) [S] + (CaO) →[O]+(CaS) 四、钢水精炼 吹氩的作用 均匀钢水成分 均匀钢水温度 排除夹杂物 钢水精炼 钢包吹氩 钢水精炼 钢包喂线 五、LF炉 1：功能：电弧加热，造高碱度还原渣、脱氧脱硫，精确调整成分，转炉与连铸的缓冲器 2：加入石灰、预熔渣、萤石、铝粉、矾土（主要成分：AL2O3）、电石造渣 3：贵重及收的率不稳定的合金元素尽量在LF炉配，例如：Nb、V、Ni、Ti、Al、B等 4：缺点：增碳、增硅、回磷、增氮 六、RH真空处理装置 功能：真空脱气（H,N),强制脱碳，深脱硫，吹氧升温 七、板坯铸机 功能：将液态钢水浇铸变成合格的铸坯 连铸工艺： 1. 浇铸温度控制 2. 钢水成份控制 3. 拉速控制 4. 冷却控制 5. 液面控制 6. 连铸新技术、新措施 1. 浇注温度控制 连铸钢水工艺要求是，保证浇铸性能的前提下具有较低的过热度。出钢温度是控制连铸浇铸温度的基础与保证，提高出钢温度的命中率。钢水保温的方法有以下几种办法： 加入保温剂：在钢包和中包钢水表面覆盖保温剂。中间包使用保护渣可防止钢液的辐射散热、降低温降遮度以及防止钢液二次氧化。吸收钢水中上浮的非金属夹杂物。 钢包和中包加盖 钢包、中包加砌绝热层，减少包衬散热损失。。 加快钢包周转及包衬高温烘烤，实现红包出钢 钢包吹Ar搅拌调温 2. 钢水成份控制 可浇性好保证在浇铸过程中，钢水有良好流动性．水口不堵塞、（控制含AL钢的AL含量，Ca含量，硫含量） 3. 拉速控制 拉速单位是m/min。拉速是连铸工艺的重要参数。正确的拉速控制目的是：a、保证浇注顺利，力求事故率最低；b、充分发挥连铸机生产能力；c、改善铸坯质量。 最大拉速受到以下环节的限制：a、 受连铸机冶金长度的限制；b、 受矫直时，铸坯两相区凝固面变形率的限制；c、 受结晶器出口处坯壳厚度的限制。 拉速是影响凝固系数的最大影响因素。 拉速是影响铸坯内部质量的关键因素。 现代铸机生产要求恒温恒拉速 4. 冷却控制 冷却的控制分为一次冷却（即结晶器冷却）和二次冷却。 （1） 一次冷却（结晶器冷却） 结晶器是初生坯壳形成及成长的地方。铸坯拉裂以及漏钢事故常发生于结晶器出口，因此，对结晶器冷却控制非常重要。结晶器冷却要求： A、 结晶器需要有一定长度以保证出结晶器坯壳有足够的厚度。 B、保证结晶器冷却尽可能均匀。从而有利于坯壳厚度的均匀性。 C、 改善结晶器内坯壳的传热条件。 欲达到上述要求，必须有合适的结晶器设计和参数的选择以及安装和制作，还