湖北汽车工业学院汽车覆盖件模具课后习题.docxVIP

第2章： 简要说明落料模具与修边模具的区别。 落料模具冲裁冲出的是所需工序件，均为垂直冲裁。 修边模具是去除工艺废料，有垂直修边和侧修边。 覆盖件常用工序名及简称。 成形工序：拉延（DR-平直板件变曲面，由凸模底部材料延伸形成）、 成形（FO-变形工序总称）、 整形（RST-改变局部形状尺寸达到指定精度）、 翻边（FL）、翻孔（BUR）。 分离工序：落料（BL-平直毛坯沿着轮廓线分离）、 冲孔（PC或PI-将工序件的废料沿着封闭轮廓线分离）、 修边（TR-将成形工序件的工艺补充部分去除的工序）、 分切（SEP-将一件工序件分成几对工序件）。 切断（CUT）、压弯（BND）、斜楔（CAM）、卷边（CU）、包边（HEM）、预备（PRE）、侧冲孔（CPI）、侧修边（CTR）、侧整形（CRST）、侧翻边（CFL）、级进模（PRO）、多工位（TRA） 覆盖件片体UG-CATIA转换。 UG导出igs片体（step实体）CATIA直接打开，CATIA保存为igs UG新建prt后导入模型。 顶盖前横梁二维工法图包含的内容主要有哪些。 二维工法图包含各工序工作内容拆分，所有工序的具体冲压工艺。图纸包含三视图、典型截面剖视图、各工序的工序简图、产品略图、修边废料流向图、拉延顶杆布置图、标题栏、加工基准、工程作用线、各工序工件旋转角度。 各工序内容： 落料工序 工艺排样，冲裁力大小，压力机选择，材料利用率，定位方式，送料方式。 拉延或成形工序 冲压方向，送料、取料方向；定位方式；成形力大小和压力机选择；制件中心、模具中心、ＣＨ孔（合模基准孔）、ＣＰ点（模具检查点）的选择，到底标记（ＤＭ）或左右件标记；拉延模面的选择，压料面形状；拉延筋布置、尺寸、到修边线的距离；拉延高度选择，拔模斜度确认；顶杆孔布置与压力机的匹配；材料利用率。 修边冲孔或侧冲工序　冲压方向选择，送料、取料方向；定位方式；冲裁力大小和压力机的选择；废料切断刀布置图及废料是否易落，废料切断刀是否需要偏移角度，废料切断刀的强度；修边轮廓线的标示；侧冲位置及方向的表示；冲孔角度的确认；废料切断刀工作示意图及尺寸标注。若是两次修边，则应给出刃口衔接图示。 翻边整形或侧翻工序　冲压方向选择，送料、取料方向；定位方式；成形力大小和压力机的选择；翻边角度及整形面表示。若是多次翻边整形，则需说明翻边整形刀块的接刀示意图；说明是否有预留翻边圆角尺寸；预估回弹补偿。 拉延筋的作用。 拉延筋改变阻力、调整进料速度、防止起皱： 增大局部进料阻力，使平衡整个拉延件的进料速度。 增大拉延内应力，增大进料阻力，提高覆盖件的刚性。 增大径向拉应力，减小切向压应力，延缓或防止起皱。 降低压料要求，提高拉延稳定性。在容易起皱的部位适当增大延长筋，可以扩大调压范围，不受气垫压力波动的影响。 CAE分析在覆盖件模具设计中的作用。 　　通过冲压工艺性CAE分析对产品提出设计变更。 对可能出现皱纹，开裂和毛刺等缺陷的部位提出建议。 分析零部件的冲压方向，工序数，压力，落料尺寸，零件强度和圆角等。 冲压件回弹的分析处理。 外板件强度，刚度，滑移线等质量目标的确定。 拉延工艺中压料面设计原则。 1）尽量光滑平整，以利于材料流动。 2）拉延深度要小，且各处拉延深度不能相差太大，可设置成弯曲形状。 3）压料面形状与覆盖件形状关联，使毛坯在拉延时处于张紧状态。 确定各工序冲压方向的原则。 1）工序内容不能有负角，工件定位可靠。 2）考虑后续工序角度，尽量不用斜楔。 3）拉延深度要小，且各处拉延深度不能相差太大，胚料与工作零件接触面尽量大。压料面尽量保证胚料平放，便于定位。拉延深度均匀，拉入角相近。 4）拉延时凸模中央先接触，逐渐向外扩展，接触要分散、要多，避免点接触，避免成形时材料窜动。 顶杆布置图和废料流向图通常在哪个工序。 　　顶杆布置图在拉延工序（顶杆从压力机伸出穿过凸模液压抬升压边圈），废料流向图在修边工序。 如何在UG中建立与基准点和冲压方向一致的工作坐标系。 不考。新建坐标系，参考冲压方向坐标系，右键设为工作坐标系。 如何在拉延工艺设计中提高板件材料利用率。 ＣＡＥ分析确认胚料尺寸，减少工艺补充，拉延筋内移；合理排样，减少工艺废料；减小工艺圆角和立面斜度，提高拉延变形率；减小修边线到立面的距离；余料再利用。 覆盖件成型时常见的质量缺陷有哪些。 起皱 板料平面方向应力过大造成厚度方向失稳造成起皱。起皱形式：1）材料堆积起皱；2）失稳起皱，厚度方向约束力弱的压缩凸缘失稳产生皱纹，不均匀拉延部位失稳产生皱纹。 解决措施：产品结构设计（合理性）、冲压工艺（检查流动、工艺补充，提高压料力,设内筋舒皱）、产品材料（改用成形性好的）。 开裂 拉延时材料应变超过极限而失稳。开裂原因：1）抗拉强度不足，圆角处受力