铜材断线分析.docVIP

第一节 电弧伤害导致的断线 断头的特征是持续的退火电流熔化部分或熔断铜材，导致断线形成的。 局部的熔化是由于持续的退火导致。 原因： 退火轮表面脏； 卷筒张力不足导致（也许是收线机张力小或线抖导致）； 退火轮调整不当，跳动。 来源： 退火导轮； 卷筒； 张力控制。 第二节 中央爆裂（其他名字：杯状断裂；杯锥状断裂） 杯状断裂的断头两端 杯状断线的断头在铜材内部的发展过程。 杯状断裂的圆锥体 杯状断裂的深洞。 原因： 高浓度的铜氧化物粒子在线的中央部分集中或沿轴向分布； 存在一种微观的磁性或非磁性的杂质； 不适当的模具形状设计、塔轮磨损、进入模具不均匀，模具润滑不足和/或不正确的模具减面率或进线角度，模具定径区过长。 来源： 铜材含氧量过高（＞600万分之一）。 在铸造过程中铜氧化物掉入熔融的铜熔池中。 簇状的铜的氧化物（铜柱）掉入熔融的铜池中。 铸造的铜杆儿的气体空穴的周围有簇状的氧化铜。 铜棒不均匀的冷却在成铜氧化物的不均匀的分布。 熔融的熔池中有微观的部分磁性非磁性的残留的不溶解的粒子。 拉丝过程操作。 第二节 A类断头：氧化铜粒子造成的杯状断裂 中央爆裂的圆锥状断头 高浓度的氧化铜粒子在断头里面 断头里的高浓度的氧化铜粒子 偏析出的大大小小的氧化铜粒子 原因： 高浓度的氧化铜粒子或条状物在铜材中心，这些粒子扮演着张力集中点产生微小裂纹，这些裂纹将推广或直接造成铜杆断裂。 来源： 铜材含有高浓度的氧化物（＞600） 高浓度的铜氧化物掉入熔融铜池中。 铜柱掉入熔融铜池中。 在轧制过程中铜材上空洞里的气体周围的簇状的铜氧化物被冷轧进铜杆里了。 在铜杆的冷却过程中不均匀的冷却导致铜氧化物不均匀的分布。 第二节B类磁性或非磁性物质造成的杯状断裂 杯状断裂的圆锥形断头前端的非磁性物质，经过X光分析是硅(可能是二氧化硅)。 高放大倍率的二氧化硅粒子图像。 杯状断裂圆锥端中心的的非磁性杂质，经过X光衍射分析确定粒子含有铝，硅和钛（可能为耐火砂混合物）。 高倍率的铝硅钛粒子照片。 原因： 断裂发生于拉制含有微观粒子的杂质的铜材，杂质含有硅和硅铝钛混合物。 来源： 浇注口。 中间罐，流水槽，熔炉内衬层。 第二节C类不正确的拉制参数导致的中央爆裂 中央爆裂机理简图 由于不正确的进线角度导致的中央爆裂 放大图像演示进线角度（20°）不对导致的中央爆裂内部断裂。 放大图像显示不正确的模具进线角度（20°）。 放大图像显示中央爆裂中间的圆锥体。 原因: 在铜线变形时过多的张力在铜线内部。 过大的反拉力。 不足的减面率。 不合适的模具设计。 过于陡峭的进线角度。 由于不足的模具润滑和或不正确的模具减面率或进线角度导致摩擦力的增加。 过分长的模具定径区和压缩面。 塔轮磨损。 来源： 拉丝机操作。 特别的断线来源于过分的进线角度（20°）。 第三节 V型断裂 电线断头的形状是剪切的形状，通常与电线轴向呈45度角，实际显示断头区域没有减面。 剪切的形状的断线开始于山形的缺陷。 经过几道模具后的山形缺陷的拱起的表面。 电线表面的V型断裂的缺陷。 V形断线显示的三角口导致的断线。 原因： 断线起始于格子形的表面，最终这格子型的表面成为了断线点，这些格子型可能起源于： 电线表面隆起； 不适当的模具轮廓； 铜材和模具不适当的接触角度； 太短的模具定径区； 模具排列不整齐； 铜材的碎片从机器中进入或出去； 来源： 断裂发生于铸造的铜棒； 断裂发生于绕线； 在冷拉过程中发生微观裂缝。 第三级A类断线结果源于突起的表面，线材里氧化物大部分来自于线材上的阻碍物 剪切的形状源于线材表面的鸡爪印的缺陷。 隆起的表面源于鸡爪印的缺陷。 电线纵向结构的破坏显示了格子和隆起的表面产生氧化物。 隆起的表面的氧化物清晰地显示着格子或鸡爪印区域。 原因： 发生于高度集中的氧化物集中的线材表面。 来源： 电线上的隆起的表面或阻碍。 第四节 混合断线 断裂发生在张力紧绷的横截面积减小的区域，断线然而显示有细小的裂缝缺陷在断裂点或碎片缺陷从断头表面脱落下来，这些缺陷是铜材开始断裂的起点。 原因： 线材表面的微小的裂缝或碎片可能在铜杆制造的过程中或拉丝过程中产生。 来源： 铜杆儿表面缺陷； 拉丝设备产生。 第五节杂质断线 断线特征是杂质现在或以前出现在断头表面。断裂的铜材可能含有磁性物质、非磁性物质或者两者的混合物能呈现出不同的断裂外形。杂质可以很容易的在铜材表面之下导致断线。 原因： 磁性杂质在铸造和轧制过程中进入铜杆； 非磁性物质（铜氧化物鳞片状，熔炉或槽里耐火材料粒子或熔渣）在铸造和轧制过程中进入铜杆； 扎入杂质（从轧辊或其他部分扎入铁、钢的碎片）； 拉丝过程中进入的杂质（出现在模具或润滑溶液中的硬的外来粒子）。 来源： 钢带碎片在运送过程中带入铜材。 测量装置部件腐蚀。 钢棒经常用于清除