薄壁大直径锥体仿“降落伞式”吊装.doc

薄壁大直径锥体仿“降落伞式”吊装 在离子膜烧碱装置中，预处理器的内锥属于薄壁大直径设备，最大直径可达φ16000mm，壁厚δ=6mm，设备刚性差，吊装时常常由于受力不均而导致变形，在吊装时，采取措施控制变形就显得非常关键。通常采用在锥体内部加“十字”、“井字”或“米字”支撑的方法来防止吊装变形（见图1），而这种吊装措施却因受力不均极易产生变形。通过总结以往施工经验，针对薄壁大直径设备吊装加固措施进行改进优化，同以往工程比较，取得了较大进度。 一、施工技术要求 在山东**25万吨/年离子膜烧碱（二期）2台预处理器共18个内锥的安装过程中，最大锥直径φ16000mm，壁厚δ=6mm。因为设计要求锥与锥之间间距为500mm，锥顶水平偏差为10mm，这就要求锥体的吊装要采取措施来防止变形，而在以往工程的吊装过程中，虽然采取了种种措施，还是存在吊装变形的问题，使得变形后调整间隙及水平度异常困难，不能保证施工质量。我们通过总结以往的施工经验，对本次吊装加固防变形措施进行了改进，采用仿“降落伞式”吊装，有效地避免了薄壁大直径锥体的吊装变形问题，保证了非标设备制作安装的质量。 图1：双层井字型支撑加固方法（山东**25万吨/年烧碱一期） 二、加固方法的选择 首先在锥体制作完成后，利用边角余料在距锥体上端及下端约400mm处焊接2层加固圈，8～12mm厚，250mm宽弧形板，可采用点焊或间断焊。通过计算并选择吊耳形式，在上部加固圈顶均匀布置并焊接10个吊耳(见图2)，并选用等长钢丝绳，这样吊装时锥体就好像一个倒置的降落伞，保证了锥体圆周受力均匀，吊装的稳定性增加，就能防止因受力不均而产生的变形（见图3）。 图2：“降落伞式“吊装加固措施（山东**25万吨/年烧碱二期） 图3：吊至半空中的锥体（山东**25万吨/年烧碱二期） 设备在吊装前，需对加固圈及吊耳焊缝进行检查，以防止因焊接缺陷导致吊装时加固圈或吊耳崩脱，造成受力不均导致设备变形。 吊装结束后，逐一检查锥与锥间隙及水平度，调整并验收合格后，可将加固圈及吊耳拆除并打磨平整。 三、同以往工程对比 在山东**20万吨/年离子膜烧碱装置预处理器内锥吊装时采用十字支撑加固，山东**25万吨/年离子膜（一期）烧碱装置预处理器内锥吊装采用双层井字支撑加固，而本工程采用仿“降落伞”式吊装加固措施。通过对比 以往薄壁大直径锥体的吊装（见图4、图5），本次吊装后九个内锥间隙在500mm±20mm之内，水平度也在允许偏差以内，同以往同类工程比较，取得了很大的进步，也验证了仿“降落伞式”吊装措施能够有效防止吊装变形问题。可应用于薄壁大直径锥体的吊装。 四、方法的优点与不足 优点：仿“降落伞”式吊装利用边角余料做加固圈，节省了支撑材料，避免材料浪费。若设备直径变大或考虑稳定性不足，可增加吊耳数量，采用多点均匀受力，点数越多，受力越均匀，变形的可能性就越小。 不足：本方法需焊接大量吊耳，增加了焊接工作量，同时也增加了拆除后打磨的工作量。 图4：以往薄壁大直径设备吊装后变形较大（**20万吨/年烧碱） 图5：采用降落伞式吊装后锥体间距均匀（山东**25万吨/年烧碱二期）