影响OEE的6大损失.pptVIP

TPM（Total Productive Maintenance）的意思就是是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。 TPM管理 TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。 全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。 全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、 BM等都要包含。 全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作 者的自主小组活动。 TPM的特点 TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。 [1] 停机为零：指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。 废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。 事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。 速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。 TPM的目标 1、事后维修BM（Breakdown Maintenance） 这是最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。 2、预防维修－－PM（Preventive Maintenance） 这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。 3、改善维修－－CM（Corrective Maintenance） 改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。 4、维修预防－－MP（Maintenance Prevention） 维修预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。 从设计、生产上提高设备品质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。 5、生产维修－－PM（Productive Maintenance） 是一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。它包含了以上四种维修方式的具体内容。对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）。 设备维修体制简介 OEE（Overall Equipment Effectiveness) 设备综合效率: OEE代表和设备理想状态（OEE = 100 % ）相比，现时设备的运行状态。 设备综合效率 = 时间稼动率 × 性能稼动率 × 良品率 OEE的三个构成因素：可用水平AL，运行水平OL，质量水平QL 测量OEE是设备运行持续改进的起点。没有测量就没有改善。世界级企业的成功运营依赖于对设备和生产流程绩效的一贯地、准确地测量。 世界级企业的全局设备效率OEE为85%或更好。大多数企业发现他们的设备OEE运行在13% 到40%之间。 准备时间 停机 小中断 运行时间 废品/返工 Running Time (O.E.E.) 85% Minor Stoppages 5% Breakdowns 5% Set-up 4% Scrap /Rework 1% 世界级企业的OEE标准 多数企业的OEE标准 承载时间 (LT) 同步计划运转时间及生产性防护时间 可用水平 (AL) 运行水平 (OL) 质量水平 (QL) OEE 90% x 95% x 99% 质量 原因 机器故障及 轻微故障, 行政事务/ 非作业时间 机器设置 与调整 速度 损失 机器 空转 返工及 报废 OEE = 85% 是世界级的性能水平 AL始终保持在 90%以上 OL维持在 95%以上 QL不低于 99% 世界级的OEE性能水平 承载时间 (LT) 设备运转总的可利用时间 = 40 hrs 可用水平(AL) 运行水平 (OL) 质量水平 (QL) OEE 73% x 91% x 80% 26.3 - 3.1 - 2.1 = 80% 26.3 28.9 - 1.5 - 1.1 = 91% 28.9 质量原因 机器故障及轻微故障, 行政事务/非作业时间 机器 设置与调整 速度损失 机器空转 返工及 报废 40 -