OEE介绍和计算方法.docVIP

OEE(Overall Equipment Effectiveness), 即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。企业在进行OEE计算时常常遇到很多迷惑的问题，如工厂停水 、停电、停气、停汽使设备不能工作，等待定单、等待排产计划、等待检查、等待上 一道工 序造成的停机，不知如何计算。本文引入非设备因素停机的概念，修改了OEE的算 法，使计算 得到的OEE更能够真实反映设备维护的实际状况，让设备完全利用的情况由完全有效生 产率这 个指标来反映。本文同时介绍了在不同情况下如何分析设备损失的PM分析流程。 1、 OEE表述和计算实例 OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率 其中，时间开动率 = 开动时间/负荷时间 而，负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间 开动时间 = 负荷时间 – 故障停机时间 – 设备调整初始化时间 性能开动率 = 净开动率×速度开动率 而，净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时间 速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期 合格品率 = 合格品数量/ 加工数量 在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的 性能发 挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。反过来，时间开动率度量了设备 的故障 、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损 失；合 格品率度量了设备加工废品损失。 OEE还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估, 即 OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率 而，时间开动率 = 开动时间/计划利用时间 而，计划利用时间 = 日历工作时间-计划停机时间 开动时间 = 计划利用时间 – 非计划停机时间 性能开动率 = 完成的节拍数/计划节拍数 其中,计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间 合格品率 = 合格品数量/加工数量 这与前述的OEE公式实际上是同一的。 计算：停机时间 = 115+12 = 127 min 计划开动时间 = 910 – 127 = 783 min 时间开动率 = 783/910 = 86% 计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间 = 783/3 = 261 性能开动率 = 203/261 = 77.7% 合格品率 = 一次合格品数/完成产品数 = 152/203 = 74.9% 于是得到 OEE = 86% ×77.7%×74.9% = 50% 2、 OEE的实质 如果追究OEE的本质内涵，其实就是计算周期内用于加工的理论时间和负荷时间的 百分比 。请注意，当展开OEE公式，有 OEE = 时间开动率×性能开动率×合格品率 = （开动时间/负荷时间）×（加工数量×实际加工周期/开动时间）×（理论加工周 期 /实际加工周期）×（合格产量/加工数量） = （开动时间×加工数量×实际加工周期×理论加工周期×合格产量）/（负荷时间 ×开 动时间×实际加工周期×加工数量） 约去分子、分母的公因子， OEE = （理论加工周期×合格产量）/负荷时间 = 合格产品的理论加工总时间/负 荷时间 这也就是实际产量与负荷时间内理论产量的比值。 3、 利用OEE进行损失分析 既然上述的计算方法可以如此简单，那么为什么要用这么复杂的公式呢？主要是 为了分 析问题。计算OEE值不是目的，而是为了分析六大损失。设备的OEE水平不高，是由多 种原因 造成的，而每一种原因对OEE的影响又可能是大小不同。在分别计算OEE的不同“率”的 过程 中，可以分别反映出不同类型的损失。 进一步，我们还可以结合运用PM分析方法， 对OEE不高的原因进行分析。例 如，当设备 的OEE水平不高，从OEE计算看出是时间开动率低下，于是将时间开动率用方框框起 来，再问 为什么时间开动率不高，发现是设备故障引起，再继续往下分析，直到找出根本原因 为止。 4、 OEE 计算中遇到的困难和解决方案 我们在计算OEE时，遇到计划停机以外的外部因素，如无订单、停水、电、气、汽 等因素 造成停机损失，常不知把这部分损失放到哪部分去计算。有人把它们列入计划停 机，但它们 又不是真正意义上的计划停机。如果算做故障停机，但又不是设备本身故障引起的停 机。各 个企业的计算五花八门，失去相互的可比性。当我们把OEE的计算作一扩展，给出“设 备完全 有效生产率（TEEP）”这一新概念和新算法，上述的问题可以迎刃而解。 5、在引入TEEP条件下OEE公式的修正