工序工程工序分析和搬运和布置.ppt

工序分析和搬运与布置 主讲人：吴斌 主要内容 Section1：工序分析 一只慧眼看流程 工序分析举例 Section2：搬运与布置 搬运常见问题与搬运工具 搬运与布置改进案例介绍 大野耐一的“圈” 流程与工序 一系列工序构成的工序流程 流程与作业 作业一例 工艺编制与物料搬运分析的区别 一般工序编制： 带物料分析的工序 工序分析与搬运 简单工艺流程 工序分析与搬运 实际产品生产路线图 工序分析作用 使前后工序紧密合作、缩短生产周期，实现整体上的最佳优化组合，提高生产效率 消除浪费，降低成本 消除“三不”现象 不经济 不合理 不均衡 工序分析考虑的事项 整理工序流程 工序流程中是否存在“三不”现象 工序顺序是否合理 工序流程是否流畅，是否有停滞 设备配置、搬运方法是否合理 工序中的作业是否必要，是否可以取消，是否有更好的作业方法 生产线上的问题 生产线上的问题 生产线上的问题 工序简化 工序合并 工序合并 连续流程 工序分析法种类 产品工序分析法 要点：整体把握工序流程 分析对象：原材料、零部件或产品 流程分类 直列型（单一型） 合流型（组合型） 分支型（分解型） 复合型 直列型图例 合流型图例 分支型图例 复合型图例 使用规范化表格 问题入手点 是否有不必要的停滞 搬运的次数是否太多 搬运的距离是否太长 搬运的方法是否存在问题 加工和检查是否可以同时进行 两种检查是否可以同时进行 工序是否可以合并 作业方法是否可以改进 使用工序图例 产品工序分析步骤 预备调查 绘制工序流程图 测定并记录各工序中的必要项目 整理分析结果 制定改善方案 改善方案的实施和评价 使改善方案标准化 组合电线生产工序流程改善实例 组装汽车内部用来连接电气零部件或电动机械的电线，并将其组合成一个汽车零部件过程 目标：改善工序流程，缩短生产周期 步骤1 预备调查 调查对象：工序流程 工序概要 步骤2 绘制工序流程图 调查结果 临时放置现象过多 流程过于拥挤 步骤3 测定和记录各工序的必要项目 产品工序分析表 产品工序分析表续表 产品工序分析表续表 步骤4 整理分析结果 分析结果 步骤5 改善方案的制定 使用看板系统，协调各工序之间的信息传输 第五个到第八个作业之间用一个搬运工序完成 取消第十个作业到第十六个作业之间的临时放置 改变检查工作台的方向和加工成品台的位置，使作业流程得到改善 改善后流程线图 产品工序分析表（改善后） 产品工序分析表 续表 步骤6 改善方案的实施和评价 试行 看改善效果如何，是否可行 改善效果 步骤7 改善方案标准化 若改善方案可行，则使方案标准化，以防止回到原来的作业方式。 作业人员工序分析法 按照作业顺序调查作业人员的作业动作及作业流程，并用工序图记号将这些动作图表化，找出问题点并加以改善的分析手法 分析对象：作业人员 操作方法：与产品工序分析方法大致相同 针对现象：作业人员的作业动作中存在的不经济、不均衡、不合理的现象 作业人员工序分析法步骤 预备调查 绘制工序流程图 测定并记录各工序的必要项目 整理分析结果 制定改善方案 改善方案实施和评价 改善方案标准化 上海某玻璃厂积层作业作业人员工序分析实例 步骤1 预备调查 工序概要：在贴有波浪形电热导线束的中间膜安装电极和接口，并将其插入2块防雾玻璃之间进行压接的工序 步骤2 绘制流程线图（改善前） 步骤3 测定并记录各工序的必要项目 步骤3 测定并记录各工序的必要项目 步骤4 整理分析结果 移动工序太多 作业人员的流程非常拥挤 移动距离长达81.1米 作业数较多 步骤5 改善方案制作 入手点 减少作业工序 减少移动距离 减少移动次数 改善方案 改善现在正在使用的手推车，并将橡胶带放在作业人员身边，减少移动距离 新设中间膜放置处，在使用前将中间膜切好 手推车改善 中间膜放置处的新设和准备 流程线图（改善后） 步骤6 改善方案的实施和评价 改善效果 步骤7 改善方案标准化 若改善方案达到预期目标，则标准化，以防止再回到原来的作业方式。 联合工序分析法 人与机器作业的几类组合形式 1个作业人员——一台机器 1个作业人员——多台机器 多个作业人员——一台机器 多个作业人员——多台机器 在以上几种情况进行作业时，会产生很多的待工和干扰现象，使他们更有效地进行作业的改善手法称“联合工序分析法” 联合工序分析记号 联合工序分析法目的 通过弄清人与机器、人与人的组合作业之间的相互关系，找出“待工”、“空闲”等现象