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图1 扇形扫查 聚焦扫差 相控阵聚焦的优点 图11（c)是通过激发环形阵列晶片而获得的在工件深度范围内进行的波束聚焦。两维环扇形阵列由多个相等尺寸的晶片构成，这些晶片可以单独激发以便于在三维空间内控制聚焦 ，聚集可在各个不同的深度。 图13是使用常规A超聚焦探头，产生聚焦区的情况，探头只能产生一个最佳聚焦深度。由于超声波束在传播过程中由声束扩散所产生的扩散衰减、在传播过程中遇到不同声阻抗的介质所组成的界面上的散射衰减、以及为克服在传递时介质质点间的粘滞力而造成的吸收衰减，这些衰减的综合结果将使得检测灵敏度降低，造成缺陷的漏检。而 相控阵检测技术可以在预想的多个深度上进行聚焦，达到较高的检测灵敏度。 三、超声波相控阵检测技术较常规方法的优点 从以上介绍可见，超声波相控阵检测技术较常规A超方法的存在许多优点。 1、在很多情况下，不需要移动探头，减少检测工作准备，实现高速电子扫查。它既保证检测精度，又提高工效。例如通过软件控制波束特征提高检测性能，通过电子控制按序激发晶片的数量和时间，达到多角度的检测，因此对复杂的几何形状试件检测更为理想。由于多角度同时扫查，则缺陷检出率高。 2、超声波相控阵利用超声成像技术进行超声成像，超声成像可提供直观和大量的信息，直接显示缺陷内部情况。 3、超声波相控阵检测技术，是通过电子的方法激发多组晶片的序列、数量和时间以达到所期望的超声波束的形状、轴线的偏转角度和聚焦深度。其优势相较常规A超相当明显。 相控阵的优势 图14 图14详解 从图14可见如果采用常规A型超声波检测的图形就是A形脉冲波，而实际缺陷如焊缝检测中气孔、夹渣、未焊透、未熔合、裂纹等都是二维、三维复杂的缺陷的形状，因此根据A形脉冲波形来判断缺陷的性质是目前常规A型超声波检测的技术难点，而超声波相控阵检测技术通过超声成像可获得图14B、C、D显示，依据直观的显示图像可对缺陷性质进行更容易和更好的判断，大大降低了检测人员原先根据A型脉冲波来判断缺陷性质的难度。 相控阵的优势 图15 图15详解 图15是通过扇形扫查获得的B型显示图像，对缺陷性质的分析就容易了。相对来说，检测数据受人为影响小。相控阵检测时配置编码器后可以获取探头在检验过程中的位置。能方便的对缺陷进行追踪性核查，检测结果可以打印、存储，检测结果可以永久保存。 四、超声波相控阵检测技术的应用 应用之一：船用轴类的检测见上图16 在轴类在役检测中，往往在其变截面处容易产生疲劳裂纹，此种缺陷的漏检会直接影响轴的使用，而要检测对那么多变截面处进行检测往往会受到检测空间的限制； 而相控阵探头就可放在轴的某个位置处，利用扇形扫查，将波束聚焦在每一个相应位置，使各变截面处的疲劳裂纹同时得到检测. 应用之二：涡轮焊接转子的检测 由于结构涡轮焊接转子的形状复杂，因此要使用从30～60度，步进为1度的声束进行扫查。 这种复杂的形状和检测位置，用常规A超很难检测。 应用之三：叶片根部的检测 应用之四：涡轮叶片的根部检测 应用之五：焊缝检测 在实际检测，根据检测厚度以及焊缝结构形式，可以激发不同组晶片的数量和时间，得到不同的波束角度，将探头放在图示的焊缝二侧预定位置，沿着焊缝长度方向扫查，就可将整个焊缝截面检查到，且能较好的对各个方位的缺陷检测，由于采用多角度的扫查也较A 超效果要理想的多。 五、超声波相控阵检测技术存在的局限性 1、超声波相控阵检测技术毕竟也是一种超声检测技术，因此它同常规A超一样工件也受工件表面粗糙度、耦合质量、被件材料冶金状态、温度、检测面选择等工艺因素的影响。 2、就目前的超声波相控阵探伤仪来说，仪器调节较A超复杂，调节正确性对检测结果影响较大。 3、检测对像、检测范围以及检测能力除了受目前技术能力，二维阵列对仪器激发能力要求高等软件的限制外，还受相控阵阵列的频率、晶片尺寸、间距和加工精度等的限制。 4、就目前市场情况，超声波相控阵探伤仪和探头价格比较昂贵，据了解目前我国只有个别厂家能生产出超声波相控阵探伤仪，许多厂家正在研发中。 * * 主要内容 一、常规超声波检测技术目前在工程上的应用 二、超声波相控阵检测技术的基本原理 三、超声波相控阵检测技术较常规方法的优点 四、超声波相控阵检测技术的应用 五、超声波相控阵检测技术存在的局限性 LOGO 一、常规超声波检测技术目前在工程上的应用 常规UT检测技术始于20世纪20年代末； 固体材料的常规超声波检测技术目前在桥梁、船舶、钢结构、特种设备等工程上的应用主要是A型脉冲反射式超声检测； 它是通过探伤仪输出的电信号激励超声探头中的压电晶片（一个晶片或最多二个晶片）向工件中发射超声波，当超声波遇到缺陷（异质介面）后，超声波反射回探头晶片，由