卧式带锯床液压系统的改进和升级文献综述.docVIP

带锯床液压系统 一．前言 一般传统意义上的金属锯切常被认为是简单的切断下料工序，随着现在制造业朝着高效、高精度和经济性的方向发展，锯切作为锯切加工的起点，已经成为零件加工中的重要组成环节。锯切可以节约材料、减少二次加工量和提高生产效率，因此锯床特别是自动化锯床已广泛应用与钢铁、机械、汽车、造船、石油、矿山和航天航天等国民经济各个领域[1]。 弓锯床、圆盘锯床和带锯床是三种主要锯床形式，其中带锯床正在逐步代替弓锯床和圆盘锯床，开始占据主导地位[2]。在欧美发达国家，弓锯床已基本被淘汰，带锯床迅速普及，这一优势在德国尤为明显[3]。在材料利用率方面，带锯床有着明显的优势，有切割速度快、尺寸精度高、材料损失小等特点。此外，带锯床生产适应广、动力消耗低、操作简便、易于维护并可进行角度切割，因而得到了越来越广泛的应用[4]。 目前几乎所有的带锯床全是液压系统控制，液压传动系统由泵、阀、油缸、油箱、管路等元辅件组成的液压回路，在电气控制下完成锯梁的升降，工件的夹紧、送料架送料。通过调速阀可实行进给速度的无级调速，达到对不同材质工件的锯切需要。整个液压系统又可分为进给系统、送料系统、夹紧系统和张紧系统，其中进给系统时带锯床液压系统的核心部分。 虽然带锯床相比弓锯床和圆盘锯床有很大优势，但当前带锯床在实际使用过程中尚存在一些问题，如易崩齿、断带；切近和切出时会产生冲击引起打刀；切削时切削速度难以随着工件的尺寸或形状变化而变化;成批下料时，锯切精度不高等问题。这些问题都和液压系统有着密切联系，而切削时切削速度的调整最为严重，也是最难有效解决的问题之一。因此一直以来各研究部门和生产厂家都致力于有效解决切削时切削速度随切削工件形状或尺寸的变化而变化的问题 二、主题 在金属下料工艺中，采用锯切工艺下料比较普遍，其中带锯锯切下料作为一种先进的锯切工艺，已在国内外得到广泛推广应用[5]。 带锯下料工艺代表了当代锯切工艺的先进水平，用户从技术简易的弓、圆锯锯切工艺转移到比较先进的带锯锯切工艺，由于它突出的节材、节能和高效的优越性，已愈来愈为广大用户所接受。可以预计，带锯锯切工艺将逐步取代传统的圆锯和弓锯下料工艺，将成为我国锯切设备和工艺发展的必然趋势[6]。 虽然带锯床开发、普及的历史较短，但技术进步显著。上世纪60年代切断150mm的45钢需要15~20min，现在仅需1.5~2min，30多年间效率提高了10倍。在材料的利用率方面带锯床也具有明显优势，带锯床与弓锯床相比可节约原材料56%，与圆盘锯床相比节约原材料高达87.5%。由此可见，带锯床具有锯切速度快、尺寸精度高、材料损失小等特点[7]。 因为带锯床锯切材料的多样性和特殊性，它的锯切力随机变化幅度大，经常导致崩齿和断带，另外普遍存在切削效率低的问题和锯切成批量材料时加工精度不高等问题这些问题。导致切削效率低的问题究其原因在进给切削时，一旦开始切削则进给油缸的压力或进给速度就已经确定，当被切工件的截面尺寸和形状发生变化时，压力或进给速度就已经确定，使得锯床功率不能充分利用或过载。都和液压系统有着密切联系。而锯切成批量材料时，往往被切材料较长，在装运、卸料或者搬运过程中可能由于碰撞、挤压等使材料一定的形变，从而在锯切送料过程中可能与夹钳发生挤压，从而使材料卡住或者运送距离未达到要求值，导致此次锯切的材料长度与要求不符。 为了解决切削效率低的问题，提出使用流量反馈系统（见图1）。 1 三位四通电磁阀 2 单向节流阀 3 溢流阀 4 两位两通阀 5 液控单向阀 6 两位两通电磁阀 7 调速阀 8 单向阀 9 溢流阀 10 压力传感器 图1 流量反馈进给系统原理图 通过流量反馈来调定进给力。并对流量反馈系统进行了动态分析，得出该方案确实可行。造成大批量锯切时锯切精度的原因在于：在锯床采用自动模式时，通常用于锯切形状规则的材料，但是在材料装运、卸料或者搬运过程中可能由于碰撞、挤压等使材料一定的形变，从而在锯切送料过程中可能与夹钳发生挤压。如图2所示，送料夹钳3、4往前运动，由于材料的形变，a区域将于夹钳1发生挤压，从而使材料卡住或者运送距离未达到要求值，导致此次锯切的材料长度与要求不符。同样在退料时，夹钳3可能与下部分材料发生挤压，使材料向后运动，导致在送料时实际送料距离与要求尺寸有巨大的差距。 1 前夹紧左夹钳 2 前夹紧右夹钳 3 后夹紧左夹钳 4 后夹紧右夹紧 a 挤压区 图2 送料时变形材料与夹钳的挤压示意图 为了解决锯切成批量材料，锯切精度不高的问题，提出在夹钳1和3上分别增加一个微动油缸，使该系统中夹钳1和3不固定。经过试验，证明增加微动油缸的方案确实可行。 在流量反馈系统和微动油缸系统的基础上，对原有带锯床液压系统进行改进和升级，得出了一套全新的卧式带锯床液压系统。