生产物料管理教材.ppt

* 讲师： 沈为良 生产物料管理 一、物料需求计划 二、物料入库管理 三、库内物料管理 四、物料领用管理 生 产 物料 管 理 目 录 一、物料需求计划 MRP是根据市场需求预测和顾客订单制定产品的生产计划，然后基于产品生成主生产计划，组成产品的材料结构表和库存状况，通过计算所需物资的需求量和需求时间，从而确定材料的加工进度和订货日程的一种实用技术 内部需求分类 独立需求：需求量与需求时间与其他物料无关（如最终产品的需求，维修备件需求） 相关需求：需求量与需求时间跟其他物料有关的需求，如（半成品需求，零部件需求，原材料需求） 主生产计划 根据销售订单或预测得到的产品需求清单而建立的一份生产计划文件。它记录着企业打算生产什么什么时候生产以及生产多少等信息 物料清单 物料清单（Bill of Materials，简称BOM）是描述企业产品组成的技术文件。在加工装配式行业，它表明了产品的总装件、分装件、组件、部件、零件、直到原材料之间的结构关系，以及所需的数量。在流程性产品生产企业，用它表明主要原料、中间体、辅助材料及其配方和所需数量的说明。 物料清单和主生产计划一起用来安排仓库的发料、车间的生产和代采购件的种类和数量。常见描述方法有列表法和结构树图。 W A(2) B(2) (C3) D(2) E(2) E（3） F(1) D(3) G(2) D(2) 求100单位的W，需要构建D的数量 M B(4) C(1) D(2) E(2) F(2) G(2) E(3) H(3) E(2) 0 5 30 12 25 10 10 0 持有量 2 1 2 1 3 1 3 2 提前期 H G F E D C B A 产品 M 求：若组装20单位的M产品，还需多少单位的e构建？ 2、根据进度安排，若第11周开始有一份订单要交货，该订单最迟什么时候开始才能不延误交货期？ 4、库存文件 描述与产品有关的物料库存信息的文件。信息包括：现有物料编码、品种、规格、单位、数量、供应来源、保险储备量等。它是确定物料实际需求量的重要参考依据。 5、提前期 执行某项任务从开始到结束所经历的时间。提前期分外购件和自制件分别进行核定。 ①、外购件的提前期是指从订单发出物料进入仓库所经历的时间。包括管理提前期、供应提前期和验收入库时间。 ②、自制件的提前期是指从计划下达到产品检验入库所经历的全部时间。包括：排队时间、生产准备时间、加工制造时间、搬移时间、检验入库时间。 计划批量 直接批量法：按净需求量为订货批量。优点是简单、保管成本低；缺点是订货频繁，订货成本高。 固定订货批量 每次订货都按照预先设置的固定数量订购。数量由经验和生产条件确立，通常取防止缺货的最小批量。 当净需求小于该最小批量时，则将批量增加到最小批量，以保证订货的经济性。 3）固定订货间隔期 设置一个固定的订货间隔期，将间隔期内的净需求合成一批订货，到货的时间为期初时间。通常，对于价值较高的物料，其间隔期可以设置相对短些，以降低库存资金的占用。 4）经济批量法 又叫做总成本最小法。公式如P119所示。 5）安全库存 防止因需求变动引起缺货或停工待料，需在仓库中保持一定量的常备库存。 编制物料需求应回答那些问题？ 1、我们生产什么，什么时候生产？ 2、我们用什么东西生产？ 3、我们已经具备那些条件？ 4、我们还需要什么？何时需要？ 编制逻辑： 1、依据销售预测和订单确定主生产计划。主生产计划明确了要生产什么，什么时候生产。 2、将主生产计划对照物料清单导出相关物料的需求数量和需求时间。 3、结合现有物料库存情况，按物料需求时间和生产（订货）周期确定其开始（订货）的时间，即制定物料需求计划。 4、将物料需求计划和产能以及采购能力进行平衡，确保其可实施性。 三、MRP的运算 1、MRP的输入主要有三个数据来源，即主生产计划、物料清单和库存记录。 2、MRP的运算遵循的步骤： 1)计算总需求量 若计算对象为最终产品，则总需求量取决于主生产计划；如果计算对象是零部件，则由上层原件的计划发出订货量决定。 2）预计可用量 将计划周期内的现有库存量加上计划入库量，再减去安全库存量。 预计可用量=现有库存量+计划入库量-安全库存量 3）计算净需求量 考虑物料库存量和预计到货量后，该物料在某时期的实际需求量。当计划周期内，余力可用量不能满足总需求量时，就产生了净需求量。 净需求量=总需求量-预计可用量 =总需求量-现有库存量-计划入库量+安全库存 4）产生计划订单 计划订单发出时间=净需求所处的计划期-生产提前期或采购提前期 物资的入库管理 一、外购物资的入库管理 外购物资在入库前，需要按照规定程序和手续，进行检查和验收。 1、外购物资的验收 1）物资品种、规格、数