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Thank You 三、塑膠產品的涂裝缺陷及其對策 涂料生產和儲存過程中產生的缺陷：膠化、增粘(儲存中粘度增大)、結皮、發花、混色、顏料沉淀和結塊、顏料分散不良，顏料儲存返粗以及與特殊色漆有關的其他缺陷等； 涂裝過程中產生的缺陷：流掛、漆膜白化、滲色、浮色、增塑劑遷移、漆膜軟化、裂紋、橘皮、起皺、咬底、縮孔、縮邊、針孔、起泡等； 涂裝后及使用過程中產生的缺陷：變色和退色、粉化、裂紋、層間剝離和脫落、起泡等。 分類 塗料的表面張力與底材的潤濕的附著，以及漆膜 表面的流平性。 塗料溶劑和稀釋劑的溶解度參數，表面張力和揮發速度。 塗料的粘度和流變特性，特別注意粘度在成膜過程中隨塗裝方法和塗裝環境發生變化的特點。 塗料中各種助劑使用的合理性和兼容性。 影響涂裝的因素: 與塗料質量有關的因素 塗料稀釋和攪拌過程存在問題 雜質的混入 過濾 稀釋劑是否合適 塗裝粘度的調整和保持 與塗裝過程有關的因素 塗裝方法：手工刷塗、輥塗、噴塗、自動噴塗、靜電噴塗等。 操作者的技能 噴塗的角度、行槍速度、距離、漆膜厚度和塗裝道數、噴槍的類型等 空氣的壓力、風量、除水和除油程度 塗料補充系統：循環速度、補充量和時間 溫度：烘房溫度及分布狀況、升溫速度 時間長短 換氣速度和空氣污染情況 與幹燥成膜條件有關的因素 與晾幹放置過程有關的因素 附著不牢 原因分析： 產品表面存在脫模劑； 壓縮空氣含水、油等物； 運輸或操作者手上的油污。 對策： 改進模具不使用脫模劑； 定期放出壓縮機中油和水，安裝氣水分離 裝置； 操作者戴汗布手套。 塑膠表面被溶蝕 原因分析： 涂料中溶劑溶解力太強； 塑膠產品密度不均； 塑膠用樹脂聚合得不好。 對策： 調整稀釋劑組成； 改進模具，流道位置，注塑工藝中的溫度及熔融時間； 對不同產地和型號的樹脂要進行選擇。 漆膜顏色和光澤不均即發花現象 原因分析： 涂料中樹脂拼配不適當,混溶性不佳； 加熱干燥速度過快； 塑膠成型工藝不當，涂料濕潤不好； 施工現場濕度過大。 對策： 重新選擇涂料； 由低溫到高溫逐漸加熱； 改善成型工藝； 調整施工現場濕度。 涂料硬度不夠 原因分析： 樹脂選擇不當; 干燥得不充分； 漆膜過厚； 高沸點的溶劑釋放不出來。 對策： 選擇硬度較高的涂料； 提高干燥效率； 選擇小噴槍涂膜，控制在10~15μm； 調整溶劑組成。 溶劑蒸發過快。 施工現場濕度過大。 涂料自身帶有水或底材表面未干燥好。 涂膜白化 現象：涂料在干燥過程中或成膜后產生云霧狀白色漆膜，也稱之為泛白。 原因分析：涂裝過程中漆膜中混入水份。 選擇適當溶劑和稀適劑，控制其揮發速度，防止漆膜表面溫度過低，以及防止聚合物析出。 嚴格控制環境的相對濕度70%，濕度大時可加入防潮劑。 底材表面要烘幹，最好保証其溫度高於環境溫度。 噴塗時稀釋劑要脫水，杜絕壓縮空氣帶水。 嚴格樹脂和溶劑體系及稀釋劑的配比，防止聚合物在塗裝過程析出。 對策 聚合物與溶劑接觸後其表面能降低； 溶劑分子滲入聚合物內部； 溶劑使聚合物表層發生溶脹； 溶劑揮發後表層體積收縮，產生應力； 塑料加工殘余內應力與外應力協同作用導致裂紋。 表面裂紋 現象 聚苯乙烯、聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)ABS樹脂以及聚碳酸酯(PC)等熱塑性塑料塗裝後，漆膜表面產生微細裂紋，稱之為微裂(crazing)，或者叫做溶劑開裂。 有關因素： 塗料溶劑和稀釋劑的適當選擇－－溶劑的溶解力和揮發速度的搭配。 選擇適當的塗料幹燥方法和升溫程序，減少幹燥過程中產生應力。 對策 橘皮 現象 塗料塗裝時，不是生成平滑的表面，而是形成如橘子皮那樣凹凸不平的現象。 原因分析 橘皮產生的根源在於漆膜不能很好的流平。 對策 為防止橘皮的產生﹐關鍵是改善塗層表面的表面張力狀態。 通常添加少量硅油等助劑可取得明顯效果。 漆膜表面平整度差 原因分析： 施工時涂料粘度大； 干燥速度過快； 稀釋劑揮發過快。 對策： 調整施工粘度； 在干燥流水線上溫度逐漸升高； 在稀釋劑中加些高沸點溶劑。 氣泡和針孔 現象 涂料成膜后可觀察到漆膜表層以下存在氣泡或者是在漆膜表面上生成凹穴，根據大小形態的不同，可分為針孔、麻點、縮孔等。 原因分析 通常由於潤濕不良和消泡不佳而引起的氣泡較多。同時與涂料的粘度，表面張力，溶劑的揮發速度和涂裝環境清潔程度（灰塵含量）等