设备综合效率(OEE).PPTVIP

美国华盛顿广场的杰弗逊纪念馆大厦年久失修，表面斑驳陈旧，政府非常担心，派专家调查原因。 案例 为什么杰弗逊纪念馆大厦墙壁受腐蚀 问题的多级原因 现 象 现 象 现 象 原因 原因 原因 问题现象 深层根源 案例分析——汽缸漏油的多级原因 现象 原因 措施 汽缸为什么漏油？ O型圈上有断口 更换 为什么会有断口？ 气缸柱上有擦伤 更换 为什么会有擦伤？ 有剥落体杂物 采取预防措施 为什么会剥落？ 气缸柱缺乏保护 安装保护装置 为什么没有保护？ 设计缺陷 更改设计 怎样才算解决问题了？——五个条件 问题现象消失 问题的多级原因找到 对问题多级原因进行消除 遇到同样条件不再重复发生 建立了一套针对问题的新机制 解决现场问题的标准程序 问题发生 找到 多级原因 达到 五项标准 文件化 公布化 预见 问题的发生 5.改进实施、设备升级 根据设备的原始参数，检查设备的性能 在每一个测量仪表上贴上测量范围 确定仪表超出范围的原因 更换过滤器等 给设备喷上油漆，以便发现问题 6.自主维护检查单 要有oee之目标值的达标率及目标设定前后比较 数据收集要完整，从现况分析一直到对策下完、效果维持 巩固改善成果重新定义每日生产前清洁，检查和加油的清单 7.巩固和复评 指定维护小组，负责指定设备 活动板管理 员工培训OPL 提出下一步OEE改善方向 答案：综 合 设 备 效 率(OEE) 时间开动率= (390-20-15*2-10) / 390=330/390= 0.85 性能开动率= (0.4 分钟/台 * 750 台) / 330 = 300/330=0.91 合格品率= (750 台 – 50不良品) / 750 =700/750= 0.93 OEE = 0.85 * 0.91 * 0.93= 71.9% 设备负荷时间= (8*60 – 60-30)=390 生产线OEE的计算 时间开动率: 按瓶颈工序设备做基准 停机时间基准(1) 瓶颈工序自身停止 (2) 因为别的工序引起的瓶颈工序停止 性能开动率: 按瓶颈工序理论C/T 基准 合格品率: 检查工序或者最终工序为基准,合格品数量上再排除返工的数量 单品种生产线OEE的计算 工作时间 计划停机时间 待料停电时间 故障停机时间 调整时间 完成产品数 返修和废品件数 瓶颈标准时间 1440 500 30 115 12 203 51 3 设某生产线一个工作日的生产资料如表 多批次多品种生产线计算OEE 生产线，产品规格几十种； 每种产品规格，相应的理论加工时间都不相同； 算出每种规格的实际产量所需时间，总和后除以开动时间作为生产线的性能开动率； 算出每种规格的合格品率，加权平均后作为生产线的合格品率； 时间开动率不随产品规格变化，无须分产品规格计算。 练习：多批次多品种OEE计算 型号 产能（个/分） 生产数量 不良品 A 63 12600 180 B 60 12000 160 C 60 15000 150 D 79 13790 188 某车间某设备某日的生产记录如下： 错峰限电停机40分钟；等待计划30分钟；设备卡管1次，停机30分 钟；由于信号控制故障停机40分钟；该日由于当班操作人员小张临时 请假，导致替班人员一人无法照看四台设备，停机60分钟；该日型号 生产四个批次，累计工艺切换和调整时间时间为20分钟；该日早班清 扫设备用时10分钟，相应的产品批次情况为： 设备 LOSS的构造和指标 设 备 6大 LOSS 管 理 指 标 作 业 时 间 负 荷 时 间 计划 维持 开动时 间 停止 LOSS 纯开动时间 速度 LOSS 价 值 加动时间 不良 LOSS ① 故障 设备1台当故障频度 10分以上 – 1回以下 ② 准备 调整 准备调整时间 / 回 10分以下 ③ 空转 瞬间 停止 空转,瞬间停止频度 10分以下-3回/月以下 ④ 速度 理论 CYCLE TIME实现 回转数 10%以上 UP ⑤ 工程 不良 工程别不良率(修理 包含) 0.1以下 ⑥ 初期 收率 初期收率 LOT SIZE 的 90%以上 时间 开动率 × 100 性能开动率 × 100 合格品率 × 100 设备综合效率 = 时间开动率 ×性能开动率 ×合格品率 ×100 = 85%以上 开动时间 负荷时间 90% 以上 (工程物量) 99% 以上 95% 以上 理论C/T ×生产