生产现场常见浪费及识别方法.pptVIP

* * * * * * 最初的提前期 较少的改进 增值 非增值活动 精益 消灭浪费 重大的改进 精益首先从非增值活动入手 增值 非增值活动95% 传统企业 增值 传统 生产改进 小的改进 非增值活动 传统思维使我们更关注如何加快这5％。 精益生产思维则通过消除浪费，而将注意力放在95％的机会上。 三、相关术语 四、识别浪费 通过发现[不一致] [不均衡] 找出浪费 不一致 不均衡 实际与标准不一致 ○ 违规作业 ○ 随意作业 ○ 作业条件与规格不同 ○ 标准未遵守 1、使用标准作业票、作业要领书、作业指导书等精益工具，在现场观察操作者的实际作业与标准作业是否一致。 2、将不一致的操作内容找出来进行改善 产品制造不均衡 ○ 日产量的不均衡 ○ 作业速度的不均衡 1、使用生产管理板、山积表、工序能力表等精益工具，查找影响生产线均衡化的瓶颈工序。 2、对瓶颈工序进行分析找出制约因素； 1、 对标法 四、识别浪费 对每一个浪费作业反复问为什么(Why?)，从而查找浪费的根本问题 ? 5-Why的目的是以反复五次以上的疑问 寻找问题的根本原因 ?不是说必须要反复五次以上 ，而是说 反复到找出问题的根本原因为止 2、 5Why法 四、识别浪费 我们每天都生活在流程中。因此，我们常常无法看清我们身边的浪费。我们必须学会“观察”。我们也必须问“为什么”。我们为什么要做？为什么我们要这样做？我们的程序和方法通常会随时间而改变。 我们的客户需要它！ 再问为什么！ 可能客户的要求，我们可以要求有所变化 可能客户的要求是因为我们告诉他们我们可以做 可能这不是客户真正要求的。 许多限制的因素和障碍是我们自己造成的。 四、识别浪费 鉴别在设计、订单处理、制造过程中每一个活动的价值是识别浪费的方法 流程分析是识别浪费、也是实施精益生产全过程的基本技术手段 3、 流程图分析法 四、识别浪费 流程图流动分析 延迟 流程 运输 储存 运输 发货 检验 1、将流程中的每一步按照先后顺序排列起来。 2、分出增值和非增值步骤。 3、将不增值活动分出不增值和必要的不增值，然后分别进行改善。 流程 流程 流程 检验 检验 检验 运输 运输 运输 运输 运输 运输 储存 储存 储存 储存 流程 四、识别浪费 流程分析 通过这个辨别流程，可以找出关键改进项目。 这是创造一个旨在高速、高质向客户交付的流程。 延迟 流程 运输 t 储存 运输 运输 运输 运输 流程 流程 流程 流程 储存 储存 储存 储存 运输 运输 运输 发货 检验 检验 检验 检验 总 结 一、浪费的两层含义 二、生产现场的七大浪费 三、相关术语 四、识别浪费的方法： 1、 对标法 2、 5Why法 3、 流程图分析法 * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 生产现场常见浪费及识别方法 目 录 一、浪费的概念 二、生产现场的七大浪费 三、相关术语 四、识别浪费 在制造活动中，不给产品产生附加值的所有行为 精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费。 浪费的两层含义： ——不增加价值的活动，是浪费； ——尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“最少”的界限，也是浪费。 一、浪费的概念 二、生产现场的七大浪费 加工本身的浪费 等待浪费 动作浪费 制造不良的浪费 搬运浪费 生产过剩浪费 库存浪费 1 2 3 4 5 6 7 虽然制造的产品不同，但在工厂发现的典型的浪费类型是类似的 只把人或设备的等待，看做等待浪费 的情况较多 毛坯等待投入或产品在工艺流程中处于 停止状态也属于等待浪费 产品停滞在仓库的情况也是等待浪费 1、等待浪费 对不起，请少等会儿... 还没 好吗？. 生产线的品种切换。 时常因缺料而使机器闲置。 机器设备时常发生故障。 生产线未能取得平衡。 有劳逸不均的现象。 二、生产现场的七大浪费 等待 人 设备 物 作业 加工本身的浪费 现在正做的作业是否真的 必要？为什么要这么做？ 对作业进行反问。 作业一旦定下来，其本质的机能会被渐 渐遗忘，最后只剩下“作业”的行为。 可是要考虑在作业方法、环境、条件方 面是否在做必要的作业。 2、加工本身的浪费 一、指多余的加工 二、指过分精确的加工 二、生产现场的七大浪费 生产现场作业动作的不合理导致的时间和人员体力的浪费。 物品需要长距离取放、反转、对准。 作业步行、弯腰、转身。 吉尔布雷斯的动作研究： 3、动作浪费 二、生产现场的七大浪费