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目视化模范工厂手册 目录 1 概述 2 现场目视化 2.1 安全 2.2 设备（仪表、阀） 2.3 工具和物料 2.4 其它 3 标准流程目视化 3.1 标准化作业、单点教程 3.2 自主维护（点检、润滑） 3.3 换模 4 状态目视化 4.1 设备状态 4.2 生产状态 5 业绩目视化 5.1 厂级业绩看板 5.2 车间业绩看板（安全、质量、设备、能源、交付） 6 问题解决和改善目视化 6.1 问题看板 6.2 自主改善 7 能力培养目视化 7.1 员工能力矩阵和培训计划 7.2 精益学习园地 1. 概述 模范工厂建设是一个新设计，通过“5个看得到的”交付成果对从方法驱动到实际影响和能力培养的转型进行深入分析 看到影响 年化节能运行率 每年支出节省 更出色的运营关键业绩指标 看到方法 3个循环和5个步骤 基于主题 全球对标 EE领域的理论限制等独特理论 看到车间 金5S环境 通过可视工厂轻松找出问题 看到工具 总体分析工具 EE、可靠性等方面的专业工具 看到能力 更换代理领导 内部培训师能力 前线人员业绩 目视化模范工厂6要素是保证流程稳定和持续改善的有效方法 基础：能力建设 6 问题解决和改善 表明识别标识和地点 传达标准流程 显示状态 展示业绩 1 2 3 4 5 目视化工厂 1. 概述 目视化模范工厂6要素的推进将全面提高现场工厂能力 开展的活动 安全等各类指示清晰 给关键区域画出指示方向，并悬挂标志 展示各类设备的识别标识 标识物料名称、质量、数量（包括最大最小量） 在工具和零部件上贴上标牌 关键指标有仪表标识并显示正常范围 运用图表公布5S审计结果 使用图示阐明标准化作业流程（包括安全、质量关键点），并公开展示 明确换模小组，将换模标准流程和实际换模时间可视化 将设备点巡检流程公开展示，在设备上标识检测点，并使用一级维护目视卡等方法 安装状态灯，显示设备运行状态 使用颜色编码板和显示板显示出生产计划，产量达成，异常状态 展示对存在问题的实时跟踪反馈 安装并使用业绩跟踪板，展示关键业绩指标 展示指标发展趋势 组织架构、人员、能力等可视化 展示问题统计分析结果 使用图表及时发布自主改善计划、状况和现场改善审查结果 传达改善活动的成功事例 基础：能力建设 6 1. 概述 1 2 3 4 5 从 到 过程控制 各车间监控自己的参数和指标以局部优化为主；检验结果或参数超出控制线时调整，做事后问题解决；缺少问题的记录、跟踪和反馈 标准流程 缺少细化标准流程，未可视化，操作波动大 缺乏各种现场标识 现场标识 问题解决 问题解决以经验为主，缺乏事后问题统计分析，问题反复发生 能力建设 多能工少（车间/中控），培训以“师傅带徒弟”模式为主 1. 概述 业绩管理 业绩有记录，但缺乏可视化和趋势跟踪 各车间监控自己的参数和指标，可以看到整个生产线的全貌，异常清晰显现，全局优化；检验结果或参数有异常趋势时实时控制调整；问题记录、跟踪、反馈、上升及时、清晰并可视化 标准化流程清晰、可视，操作差异（班组、产线、早晚班）可视化 现场区域、设备、仪表、安全事项等标识清晰，物料、工具、备件等标识、状态、数量清晰 问题分类清晰，解决问题以事实和数据为基础，事后问题解决流程清晰，问题重复发生少 员工能力多元化，具备多工序操作能力，能力培养标准化、高效 业绩可视化，异常和趋势清晰化 3 2 1 4 5 6 目录 1 概述 2 现场目视化 2.1 安全 2.2 设备（仪表、阀） 2.3 工具和物料 2.4 其它 3 标准流程目视化 3.1 标准化作业、单点教程 3.2 自主维护（点检、润滑） 3.3 换模 4 状态目视化 4.1 设备状态 4.2 生产状态 5 业绩目视化 5.1 厂级业绩看板 5.2 车间业绩看板（安全、质量、设备、能源、交付） 6 问题解决和改善目视化 6.1 问题看板 6.2 自主改善 7 能力培养目视化 7.1 员工能力矩阵和培训计划 7.2 精益学习园地 目的 避免生产现场的物料落地，对所有材料和半成品在专用底盘上进行工厂，明确底盘的范围，防止踢脚受伤。 对象 生产现场内所有物料底盘。 标准 在底盘侧面涂刷黄黑斑马线或黄色油漆，进行前先彻底去除灰尘和油污。 线宽规格：100mm。 斑马线斜角45度。 2. 现场目视化 2.1 安全 2.1.1 物料底盘颜色标示方法 实际案例 2. 现场目视化 2. 现场目视化 2.1 安全 2.1.2 墙脚墩柱标示方法 目的 为了使人在出入时注意安全，给危险区域作安全标示，避免碰撞，防止事故发生。 对象 门枢、柱子、墙角、凸出的建筑物、坑道周围等其他有危险的地方。 标准 画黄黑相间的斑马线来标示危险区域，难以涂色的部位，可以