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上海赛科年产18万吨丙烯-54万吨环氧丙烷项目-创新性说明书 创新性说明书 华东理工大学 Emoji 团队 赵楠、张迈文、曹飘、韩宇晴、王艺霖 目录 TOC \o 1-3 \h \z \u 一、产品结构创新 1 1.1产品结构创新 1 二、工艺流程创新 2 2.1丙烷脱氢与丙烯环氧化联产工艺流程 2 2.2资源循环与利用 3 2.3反应器 3 2.4变压精馏 4 2.5恒沸精馏塔 4 2.6预分离工艺 5 2.7 选用新型塔板 6 三、节能方案创新 8 3.1换热网络 8 3.2热泵精馏塔 8 3.3乙烯-丙烯复迭制冷 9 四、控制系统 12 4.1前馈-反馈控制 12 4.2乙烯-丙烯复迭制冷控制 12 4.3恒沸精馏的Dynamics控制系统动态模拟 13 4.4紧急停车系统（ESD） 15 五、环境影响评价 16 六、安全风险预评估 17 6.1 安全风险评价方法 17 6.2 安全对策措施 17 PAGE PAGE 1 一、产品结构创新 1.1产品结构创新 本项目为上海赛科石油化工有限公司环氧丙烷扩建项目，本厂通过丙烷脱氢技术生产得到纯度99.9%的丙烯，其中有17.8万吨/年直接去往母厂以弥补母厂的丙烯原料缺口，提高母厂聚丙烯装置的实际产能；其余则进入丙烯环氧化装置实现年产53.4万吨99.9%的环氧丙烷以及0.28万吨99.9%的丙二醇、1.02万吨99.9%的丙二醇单甲醚。 本工艺流程在产品结构上既满足了市场需求，又弥补了母厂原料缺口，实现了丙烷资源的最大化利用，为丙烷的加工利用提供了多种路径和手段，符合国家可持续发展战略的要求。 丙烯 丙烯 环氧 丙烷 丙二醇 丙二醇单甲醚 丙烷 去往母厂 图1.1 原料方案和产品结构 PAGE PAGE 15 二、工艺流程创新 2.1丙烷脱氢与丙烯环氧化联产工艺流程 本工艺路线以Oleflex工艺和HPPO工艺为基础进行优化改进，以丙烷为主要原料，制取丙烯和环氧丙烷。主要分为两个反应阶段，即丙烷脱氢阶段和丙烯环氧化阶段。具体工艺流程如下图所示 图2.1 丙烷脱氢工段流程图 图2.2 丙烯环氧化工段流程图 该工艺路线丙烯和环氧丙烷收率最高，受外供原料约束很小；蒸汽需求量低、“三废”排放量小、对于项目建设所需基础设施配套条件要求较低，建设和运行管理相对容易。详细对比见初步设计说明书。 2.2资源循环与利用 从上述流程可以看出生产过程有多股循环物料。对于一个大型连续生产过程来说，物料循环利用能大大提高过程的连续性，减少开停车次数和操作费用，增强生产能力。流程中主要循环物料为甲醇，甲醇作为重要溶剂几乎存在于整个反应中，但可能在分离过程会有损耗，需要从外界进行补充。我们使用Aspen Plus 对整个过程进行模拟时，通过调节各个精馏塔的操作参数，分离出较高纯度的甲醇，将其循环回去使用作为溶剂。从而减少了从外界的补充量，提高了生产的经济性。 2.3反应器 本流程共需两种反应器，即丙烷脱氢反应器和丙烯环氧化反应器。 其中由于丙烷脱氢反应是强吸热反应且催化剂要不断循环再生，而反应温度在600摄氏度左右，要及时补充能量，由华理自主研发的径向固定床反应器和UOP公司的移动床反应器中得到启发，因此采用四台径向移动床反应器串联及级间加热的方式实现整个反应过程。在丙烷脱氢反应器中，丙烷气体从顶部进入中心管，然后通过中心管上的开孔径向通过催化剂床层，控制催化剂床层厚度和中心管开孔率来实现均匀压降，反应生成丙烯及未反应完的丙烷气体通过分流通道一起上升至反应器顶端，然后进入级间加热炉，升温至600摄氏度后进入下一台反应器继续反应，经过四台反应器后转化率达到30％左右，满足工业要求。而催化剂Pt-Sn/Al2O3贵金属催化剂在移动床层中缓慢移动，进入再生工段CCR不断循环再生，从而保证连续生产。 在丙烯环氧化反应器中，由于反应是强放热反应，要及时放热，且催化剂要求反应温度控制在40摄氏度，因此我们选择等温固定床反应器，将反应物丙烯溶解在甲醇溶剂中，与列管中的TS-1催化剂发生反应，同时与壳程中的水进行换热，使反应温度控制在40摄氏度，保持催化剂的活性。 2.4变压精馏 在丙烯环氧化工段，我们通过一个常压塔和加压塔，将环氧丙烷和甲醇分离，获得较纯的环氧丙烷产品。 图2.3 变压精馏 该项技术先通过一个常压塔将大量甲醇与环氧丙烷分离，后将具有共沸组成的甲醇和环氧丙烷通入一个加压塔。在加压塔中，两者的共沸点发生移动，从而实现分离。 2.5恒沸精馏塔 由基本实验可知，水和丙二醇单甲醚发生共沸，所以无法使用常规精馏的方法将水和丙二醇单甲醚的混合