机械加工检验规程.pdf

机械加工检验规程 1 总则 1.1 检验人员必须具有一定的专业知识和实际工作经验，且能满足现行产品对检验工作的各 项要 求。 1.2 检验人员所用的计量器具必须是经计量部门校验合格并在规定周期内。 1.3 检验人员验收产品前应熟读相关图样和技术文件，了解零件的关键尺寸及装配关系要 点。 1.4 检验人员必须严格按照图样和技术文件所规定的要求对零件进行判定。 1.5 检验人 员应对车间在制品按规定进行标识。 1.6 检验人员必须定期（ 6 个月最长 1 年）参加专业知识培训，学习和接受先进的检测方法， 以提 高自身的业务水平。 2 目的和范围 通过严格执行三检， “首件检验”、“巡回检验”、“完工检验”将检验工件与工序控制紧密结 合，对每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过， 剔除不合格品， 使其不能投入下 序或出厂，从而达到工序控制目的。 3 检验依据： 过程检验的检测依据按检验工艺卡执行。 4 检验类别 4.1 首件检验： 4.1.1 在下述情况下，必须首件检验后，才能开始加工： 4.1.1.1 工作班开始加工的第一个工 件； 4.1.1.2 调换操作者后加工的第一个工件； 4.1.1.3 更换（调整）工艺装备或更换模具后加工的第一个工件； 4.1.1.4 更换材料批（炉） 号后加工的第一个工件； 4.1.1.5 代用材料后加工的第一个工件。 4.1.2 首件检验的依据： a)工艺图纸或工艺卡片； b)作业指导书（工艺控制点） 。 4.1.3 检验内 容： 4.1.3.1 根据检验工艺规程的要求， 核对首件产品的质量特性值是否真正符合要求； 对首件检 验 合格，批准生产加工，首件检验不合格，进行不合格品的处理，同时分析不合格原因，采取 改进措施后生产，产品继续首件检验，直至合格为止。 4.1.4 检验要求： 4.1.4.1 对首件， 根据加工工艺要求， 核实首件产品或工件 （毛坯）产品的质量特性是否符合 要 求。对首批检查的工件（毛坯） ，操作者必须做好自检和标识，在操作者缺乏检测手段时， 也应对工件外观质量自检， 合格后送检验员检查。 无论在任何情况下， 首件检验未经检验合 格，不得进行批量生产或继续加工作业。 4.1.4.2 做好首件检验记录，要求按工件种类分类填写首件检验记录，以便追溯。 4.1.4.3 检验状态分为：合格、不合格、待检、检后待定；产品标识要求填写“工件名称、规 格、 数量、尺寸、首检合格”要素，并放在产品的最顶端。 4.2 巡回检验： 4.2.1 由检验人员在生产现场，进行日常工艺纪律巡回监督检查，重点监控工序质量和工艺 纪律。 4.2.2 根据检验工艺规程和作业指导书的要求、检验、核对巡检产品的质量特性值是 否真正符合 要求。 4.2.3 若巡检某质量特性值不合格，应按《不合格品控制程序》处理，同时。立即对本次巡 检与 上次巡检 （或首检）间隔中生产的产品的不合格质量特性值逐件 100%检查， 剔除不合格品。 4.2.4 对巡检中剔除的不合格品按《不合格品控制程序》进行处理。 4.2.5 对投入批量生产的工件某尺寸在机加工过程中有争议时， 应立即报告生产技术部进行分析性 检查、 仲裁性检测， 必要时核实模具或工艺卡片， 严禁不合格模具或工艺卡继续生产和现场 毛坯流入下道工序。 4.3 完工检验（终检） 4.3.1 全部加工活动结束后，对半成品或完工的产品、零件进行综合性的核对工作，核对加 工件 的工序是否全部完成，有无漏序、跳序的现象存在，并分析原因，采取措施。 4.3.2 完工检验依据： a)工艺卡（图）或零件图； b)产品设计图样及作业指导书； c)合同规定 或交 货验收技术条件及标准。 4.3.3 完工检验的抽样规定： 4.3.3.1 完工批抽样以该批总数量的 1