成型技术员资料.ppt

塑膠成型技術資料 1.　成形作業過程中品管人員或作業人員疏忽。 2.　成形材料使用不當。 3.　射出成形機能力不足。 4.　成形作業條件設定不當。 5.　模具設計上製作不完備。 6.　成形品設計上下不完善。 形成成形不良之原因，除上述第一項純屬品管人員或作業人員之疏忽，而造成之錯失外，其餘若詳加分析的話則可得知實際上造成成品不良的原因，並不單純，因為在上述諸項原因中有的不良原因之形成，並非是單獨由某一種原因所產生的，而是有許多項狀況之消除，常有賴於實際作業者多年的經驗與直覺的判斷。 二、成形品不良狀況 3.　縮水 (SINK MARK) 5.　噴痕 (JETTING) 7.　表面模糊狀 (DULL SURFACE) 9.　氣泡 (BUBLE) 11.　裂痕與破裂 (CRAGING CRACKING) 12.　變形 (WARPAGE) 14.　顫紋 (CHATTER MARK) 1.　與成形機有關者： 四、成形品不良狀況 2.　與模具有關者： (7)　加熱料管 (CYLINDER) 溫度過低。 (8)　射出速度過慢。 (9)　射出壓力過低。 3.　與成形材料有關者： (4)　模溫過低。 (5)　排氣不良。 (6)　進膠口被雜質堵住。 1.　與成形機有關者： 4-2　毛邊 (FLASH) 2.　與模具有關者： (1)　模具溫度過高。 (2)　模具表面吻合不良。 (3)　模具配件 (模塊) 加工精度不良。 (4)　模具裝配精度不良。 (5)　配件變形或磨耗。 (6)　冷卻管路不順暢。 (7)　有異物附著在模面上。 (8)　模具設計不當。 3.　與成形材料有關者： (1)　樹脂流動性過佳。 (2)　樹脂黏度過低。 1.　與成形機有關者： (3)　樹脂溫度過高。 (4)　冷卻時間不足。 (5)　射出壓力過低。 (6)　射出速度過慢。 (7)　射出壓力保持時間過短。 (8)　噴咀 (NOZZLE) 與澆口 (SPRUE) 未對正。 (會產生 壓力降) (9)　噴咀口徑太小。(會產生壓力降) 2.　與模具有關者： (1)　模具溫度過高。 (2)　冷卻管路不順暢。 (3)　進膠口 (GATE) 位置設置不當。 (4)　成品肉厚處、厚薄不均。 (5)　成品肉壁過厚。 (6)　成品肋 (RIB) 或轂 (BOSS) 處肉壁過厚。 (7)　下澆道 (SPRUE)、橫澆道 (RUNNER)、進膠口 (GATE) 過小。 3.　與成形材料有關者： (1)　樹脂流動性過佳。 (2)　成形收縮率大的結晶性樹脂易產生縮水，例如 PE、PP 或耐隆等材質。 1.　與成形機有關者： (3)　材料留有緩衝料量不足。 (4)　射出速度慢。 (5)　射出壓力過低。 (6)　射壓保壓時間過低。 1.　與成形機有關者： (1)　噴咀口徑太小。 (2)　噴咀溫度太低。 (3)　料管樹脂溫度過低。 (4)　射出速度過快。 2.　與模具有關者： (1)　模具溫度過低。 (2)　熔渣滯留部過小或未設熔渣滯留部。 (3)　澆口 (GATE) 太小。 (4)　澆口設計、使用類型不當。 (5)　成品平均肉厚過厚。 1.　與成形機有關者： (1)　材料管溫度過高。(樹脂過熱分解) (2)　原料在料管內滯留時間過長。 (3)　射出容量可塑化能力不足。 (4)　射出速度過快。 (5)　射出壓力過高。 (6)　計量時捲入空氣。(背壓、壓縮比不足) 2.　與模具有關者： (1)　模具溫度過低。 (2)　模具表面研磨不良。 (3)　模腔設計不良。(補強肋或成品有急劇變化處) (4)　下澆道 (SPRUE)、橫澆道 (RUNNER)、進料口 (GATE) 過小。 (5)　熔料滯留部過小或未設熔渣滯留部。 (6)　進料口 (GATE) 位置不當。 (7)　模面有水份或油等揮發物。 3.　與成形材料有關者： (1)　材料受潮含有水份或其他揮發物。 (2)　材料顆粒大小不均。(容易混有空氣) (3)　離型劑使用過量。 (3)　料管溫度過高。 (4)　樹脂在料管滯留時間過長。 (5)　料管各區溫度不正常。 (6)　樹脂在料管內熔融不均勻，部份過熱。 (7)　樹脂溫度過低。 (8)　緩衝料量不足。 (9)　射出速度太快。 (10)　射出速度過慢。 2.　與模具有關者： (1)　模具表面研磨不良。 (2)　模具溫度過低。 (3)　模具溫度過高。 (4)　進料口 (GATE)、橫澆道 (RUNNER)、下澆道 (SPRUE) 過小。 (5)　模具表面附有水份或其他揮發物。 (6)　排氣不良。 1.　與成形機有關者： (1)　樹脂溫度過低。 (2