2019现代安全风险管理.ppt

审查改善 检查纠正 危 害 因 素识别 风 险 评估 可容许风险 ？ 改善计划 或管理控制 维持管理 否 是 持续 改进 感谢合作 EHS俱乐部 2017年X月 8.危害辨识谁来做？ 专业技术人员 岗位员工 安全人员 危害因素辨识需要各类人员共同参与 8.危害辨识谁来做？ 9.危害因素辨识更新 为保持危害因素清单的有效性，每年组织1次全面的危害因素辨识活动 生产规模、设备的变化 重新进行 危害识别 生产方式、工艺的变化 法律法规要求的变化 险肇事故发生 系统辨识方法 安全检查表（SCL 一般设备、系统） 工作安全分析（JSA 适合作业活动） 危险与可操作性分析（ HAZOP 化工过程） 故障类型和影响分析(FMEA 重要设备) 1 2 3 4 危害分析程序 选定作业活动 将作业活动分解为若 干个相连的工作步骤 对每个工作步骤， 识别危害因素 危害因素汇总 定期检查和回顾 2 风险评估 根据风险识别与评价的结果，对重大危险基层队，确定领导干部联系点。领导干部定期到联系点检查，并保存记录 事故风险的确定 原因 分析 危险 辨识 原因可能性估计 后果严重性估计 消除风险的措施 降低风险的措施 后果 分析 可接受风险 不可接受风险 频率分析 后果评价 风险控制 对识别出的危害因素通过评估，可以实现： 风险的分级管理 确定不可接受的风险 确定关键装置和要害部位 风险评估的目的 1 风险度=可能性 X 严重度 2 什么是风险？ 风险是某种危险引发事故的可能性与后果严重度的组合 3 什么是风险评价？ 对识别出的危害因素运用定性或定量、半定量方法评估其风险大小，以及确定风险是否可容许的全过程。 分析危害事件发生的可能性L（频率或概率） 分析危害事件在一定环境条件下可能导致的各种事故后果及其可能造成的损失S 确定危害事件的风险R=L x S 将风险值与事先确定的风险分级标准和可容许值对照，确定风险的等级是否可容许 4 风险评估的内容 5 可能性L分析依据 结合第二类危险源（人、机、环、管） 事故统计数据 危害后果的严重性应从人员伤害、经济损失、环境影响以及企业形象等方面考虑。 6 后果严重度s分析 主要由一类危险源决定（危险物质与能量的多少） 可能性判定 后果严重度判定 风险等级判定 7 为进行风险评估，企业必须建立相应的评价准则内容主要包括： 风险评价准则 7 风险可接受准则 风险等级与可容许值是根据企业实际情况、法规要求、技术条件等综合确定 以法律法规和其它要求为最低标准 依据持续改进方针不断降低可容许风险 危害事件发生的可能性（L）（参考） L 风险的可能性 1 发生的可能性很小，但同行业曾有发生 2 发生的可能性较低，但曾在其他单位发生过 3 有可能发生，本单位发生过 4 很可能发生，本岗位发生过 5 发生的机率很高，本岗位时有发生 危害及影响后果的严重性（参考） S 人员伤害后果 1 没有受伤 2 皮外伤、短时间的身体不适 3 需去医院治疗，但不需住院 4 部分丧失劳动能力、职业病、住院治疗 5 死亡、终身残废、丧失劳动能力 严重不符合法律、法规及其他要求 相关方有合理抱怨及强烈要求 曾发生事故，未采取有效措施 直接观察到可能产生严重后果，而无适当措施 7 出现任意一项则为不可接受风险 8.确定控制措施优先顺序 风险等级 应采取的行动/控制措施 实施期限 重大风险 采取紧急措施降低风险，建立控制程序，定期检查、测量及评估 立即或近期整改 中等风险 可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通 在确定的合理期限内治理 可容许风险 可考虑建立操作规程、作业指导书，但需要定期检查 有条件、有经费时治理 发生事故的可能性（Ｌ）、 人体暴露在危险环境中的频繁程度（Ｅ） 一旦发生事故会产生的后果（Ｃ）， 取三者之积来确定风险值（Ｄ） 8 作业条件危险性评价法 作业条件危险性评价法 分数值 事故发生可能性(L) 10 完全可以预料到 6 相当可能 3 可能，但不经常 1 可能性小，完全意外 0.5 很不可能，可以设想 0.2 极不可能 0.1 实际不可能 分数值 人员暴露程度(E) 10 连续暴露 6 每天工作时间内暴露 3 每周一次，或偶然暴露 2 每月一次暴露 1 每年几次暴露 0.5 非常罕见的暴露 分数值 发生事故可能造成的后果(C) 100 大灾难，许多人死亡 40 灾难，数人死亡 15 非常严重，一人死亡 7 严重，重伤 3 重大，致残 1 不利于基本的安全要求 危险等级划分(D) D 值 危险程度 D 值 危险程度 >320 极其危险， 不能继续作业 20-70 一般危险，需要注意 160-320 高度危险， 需立即整改 <20 稍有危险，可以接受 70-160 显著危险，需要整改 不接受不可容许风险