杠杆类零件加工工艺规程及夹具设计说明书.docVIP

PAGE PAGE 8 加工工序设计 因为工序分散可使每个工序使用的设备和夹具比较简单，调整、对刀也比较容易，对操作工人的技术要求水平较低，所以我们采用了工序分散原则。 序号 工序内容 铸造 人工时效 10 粗铣B面，C面 20 粗铣D面，E面 30 精铣B面，C面 40 精铣D面，E面 50 钻Φ25mm孔的底孔Φ23mm孔 60 扩Φ23mm孔至Φ24.8mm 70 铰Φ24.8mm至Φ25H9mm孔 80 钻2-Φ8mm孔的底孔为Φ7.8mm 90 粗铰Φ7.8mm的孔至Φ7.9mm 100 精铰Φ7.9mm孔至Φ8H7mm 110 钻Φ10mm孔的底孔为Φ9.8mm 120 粗铰Φ9.8mm的孔至Φ9.9mm 130 精铰Φ9.9mm孔至Φ10H7mm 140 检验 150 入库 加工余量、工序尺寸和公差的确定 面的加工余量、工序尺寸和公差的确定 粗加工公差等级按参考资料查得为IT11～IT13，按经济原则故选公差等级为IT13，Ra=12.5。精加工则根据其表面粗糙度的大小选择它的公差等级。 待加工表面 工序余量/MM 工序尺寸及公差/MM 表面粗糙度ap/μM 总 粗 精 粗 精 粗 精 B 3.0 2.3 0.7 12.5 3.2 D 3.0 2.3 0.7 12.5 6.3 C 3.0 2.3 0.7 12.5 6.3 E 3.0 2.3 0.7 1.7 12.5 6.3 孔加工余量、工序尺寸和公差的确定 根据经济性原则，故粗加工工差等级选择为13级（IT13），半精加工公差等级选择为11级，精加工则按照各孔的表面粗糙度选择。（注：下表中Φ25粗铰则表示扩孔） 待加工孔 工序余量/MM 工序尺寸及公差/MM 表面粗糙度ap/MM 钻 扩孔/粗铰 精铰 钻 粗铰 精铰 钻 粗铰 精铰 Φ25 23 1.8 0.2 6.3 3.2 1.6 2-Φ8 7.8 0.1 0.1 6.3 3.2 1.6 Φ10 9.8 0.1 0.1 6.3 3.2 3.2 确定切削用量 工序10～40 选择机床，刀具及量具 考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题。机床采用X52K立式铣床，刀具选择D为80、Z为10镶齿型端面铣刀，量具则选择测量范围0～200mm、测量精度为0.02mm的游标卡尺。粗铣精铣采用相同型号的刀具。 2．切削用量的计算 粗铣B，C面（工序10） 工序10：因为这两个工步是在一台机床上经一次走刀加工完成的，所以它们所选用的速度v和进给f一样，背吃刀量ap选择相同。 ap: （背吃刀量即等于粗加工余量）工步一的背吃刀量取Z1，工步二的背吃刀量Z2。即Z1=2.3mm，Z2= f：按机床功率为5～10KW，工件-夹具系统刚度为中等条件选取该工序的每齿进给量fZ=0.1mm/z V：按镶齿铣刀D/Z=80/10的条件选取，铣削速度V可取57.6m/min，由公式N=1000V/ 粗铣D，E面（工序20） Ap：（背吃刀量等于粗加工余量）工步一的背吃刀量取Z1，工步二的背吃刀量Z2。即Z1=2.3mm，Z2= f：按机床功率为5～10KW，工件-夹具系统刚度为中等条件选取该工序的每齿进给量fZ=0.1mm/z V：按镶齿铣刀D/Z=80/10的条件选取，铣削速度V可取57.6m/min，由公式N=1000V/ 精铣B，C面（工序30） Ap: （背吃刀量即等于精加工余量）工步一的背吃刀量取Z1，工步二的背吃刀量Z2。即Z1=0.7mm，Z2= f：按表面粗糙度选择Ra=6.3μM选取该工序的每转进给量f取1.2mm/r V：按镶齿铣刀D/Z=80/10的条件选取，铣削速度V可取90m/min，由公式N=1000V/ 精铣D，E面（工序40） Ap: （背吃刀量即等于精加工余量）工步一的背吃刀量取Z1，工步二的背吃刀量Z2。即Z1=0.7mm，Z2= f：按表面粗糙度选择Ra1=6.3μM,Ra2=6.3μM选取该工序的每转进给量f1取1.2mm/r, f2取 V：按镶齿铣刀D/Z=80/10的条件选取，铣削速度V可取90m/min，由公式N=1000V/ 工序50～130 选择机床，刀具及量具 机床选择Z525K型立式钻床、刀具采用硬合金锥柄钻头，镶硬合金可转位式锥柄扩孔钻，硬质合金锥柄机用铰刀（粗、精铰用一把），90o内锥面铳钻、量具则选用游标卡尺及塞规。 切削用量的计算 钻，扩，铰Φ25 钻孔工步:背吃刀量ap=23mm,根据被加工材料和加工孔径选取该工步的每转进给量f= 扩孔工步: 背吃刀量ap=1.8mm,根据被加工材料和加工孔径选取该工步的每转进给量f=0.75mm/r,切削速度V= 铰孔工步: 背吃刀量ap=0.2mm,根据被加工材料和加工孔径选取该工步的每转进给量f=1.0mm/r,切削速度