双封分层压裂工艺技术研究与应用(采油院).pptVIP

中原油田开发已到高含水期，主力油层开发程度高，挖掘Ⅱ、Ⅲ类油层的潜力  分层压裂是改善Ⅱ、Ⅲ类油层的主要手段，是长井段、多非均质油层分层改造的有力措施。 传统多层压裂工艺 限流压裂 投球压裂 卡封分层压裂 填砂压裂 高排量、大规模的压裂 投球分层压裂存在弊端 难以保证压开所有的目的层 油层厚度大 ,油层改造不彻底 投球量难以确定 双封压裂的优势 克服投球分压的弊端 油层改造针对性强 工艺效果好 第二部分 双封分层压裂工艺原理 双封分层压裂管柱在下入后，压裂前投入钢球，打压坐封，然后加压打掉一级滑套，压裂第一层。第一层压完后再投入球杆，加压打掉二级滑套，封闭第一层，压裂第二层。压后待压力扩散后大排量返洗井，上提解封。 工艺特点 拓宽压裂方式，减少作业工序 对目的层进行针对性地改造 适用范围广泛 管柱结构简单，可施工多层， 管柱具有反洗井功能，便于解封 工具节流不明显 关键是第二层施工 第三部分 典型井例 （文88-5井 ） 文88-5井压裂层段跨度大（3245.1-3401.5m），中间由86.8m（3280.2-3367.0m）隔层分为相对独立的两层，用投球分层压裂，会造成储层改造不彻底，经研究决定采取双封分层压裂 典型井例 （文88-5井 ） 文88-5第一层压裂施工 该井2003.2.5施工 投球，开泵，打压15MPa坐封，加压25MPa，打开一级滑套； 第一层压裂，破裂压力71.9MPa ，加砂压力66.2 MPa，加砂10m3，平均砂比31.3%，一般排量4.09m3/min，顶替17.5m3，停泵压力42.8MPa 文88-5第一层压裂施工 投球杆，停泵30min； 开泵，打压25MPa，打开二级滑套，封闭下层； 第二层压裂，破裂压力70.5MPa ，加砂压力62.5MPa，加砂52m3，平均砂比27.9%，一般排量4.7m3/min，停泵压力33.1MPa 典型井例 （文88-5井 ） 压后反洗井，放喷生产；到目前为止，自喷生产，截至目前为止，产油562t。 （因井筒有压力，未动管柱） 施工小结 一趟管柱可完成几套目的层的压裂施工 压裂改造针对性强 管柱结构简单，施工方便，成本低 封隔器解封、座封程序简单，起下过程不易座封 管柱具有反洗井通道，出现事故便于处理 双封压裂的应用前景 第四部分 发现的问题 封隔器之间连接的φ73mm油管压第一层时 受压上顶，容易弯曲 改进措施 在下一级水力锚下面加一套封隔器 去掉滑套喷砂器保护套 改变胶筒肩部保护的直径 研制了Y341-112封隔器 第五部分 结 论 双封分层压裂技术在中原油田已经推广应用，技术成熟，； 经过19井次的压裂施工，证明其风险性不高于其它压裂工艺技术，技术本身没有风险，关键在于选井选层，优化压裂方案，液体及施工过程控制； 施工成功率、压裂效果均好于投球分压技术，投球分压不确定性严重，很少达到预期效果； 结 论 压裂第二层时对压裂液的性能、支撑剂粒径、携砂液最高砂比及泵注排量有一定的要求：a、防止在管柱内脱砂，因为封隔器之间的套管环空空间小，不允许有脱砂现象发生，b、支撑剂粒径不宜大于0.9mm，防止脱砂及节流，c、节流现象随着砂比的提高而表现明显，设计及施工携砂液最高砂比不宜高于45%，d、施工时保证排量平稳连续。 结 论 目前分层压裂技术应用到分压两层，待技术更加成熟后可以分压三层； 双封分层压裂技术的推广应用为中原油田压裂效果的提高，为分析到层，认识到层，改造到层，充分挖掘Ⅱ、Ⅲ类油层的潜力提供了有效的手段。 施工19井次 工艺成功率100% 措施有效率100% 平均单井日增油10.24t 平均单井累计增油709.43t 单井平均创经济效益42.6×104元（原油价格按1300元/吨） 可对比14口井累计增油9932t 创经济效益591×104元 投入产出比1:1.84（单井压裂费用50万元） 与同类措施相比增产幅度提高1倍以上， 12.3 2.2 日产油 日产油 压后生产情况 压前生产情况 ? ? 合计 98t 5.8 12.0 P5-169 19 76t 2.1 5.8 V334-4 18 306t 7.8 28.2 V289 17 1063t 30.9 30.9 新投 W90-47 16 ? 1.7 5.2 2.0 10.1 P2-41 15 562t 16.9 22.0 3.2 8.2 W88-5 14 水井 ? ? VC42-7 13 700t 17.5 19.8 1.0 1.0 W153-2 12 895t 14.1 21.4 1