炉外精炼(课件)讲解学习.pptVIP

炉外精炼;一、炉外精炼发展;3、 我国炉外精炼技术的发展 我国炉外处理技术开发应用于20世纪50年代中后期，70年代，特钢企业和机电、军工行业钢水精炼技术的应用得到发展。2000年，冶金系统不包括吹氩和喂线的钢水精炼比为28%。1991年全国首次炉外精炼技术工作会议，明确了“立足产品、合理选择、系统配套、强调在线”的基本方针。;4、炉外精炼的任务和功能 炉外精炼的主要任务： （1）承担初炼炉原有的部分功能，在最佳的热力学和动力学条件下完成部分炼钢反应，提高单体设备的生产能力； （2）均匀钢水，精确控制钢种成分； （3）精确控制钢水温度，满足连铸生产的要求； （4）进一步提高钢水纯净度，满足成品钢材性能要求； （5）作为炼钢与连铸间的缓冲，提高炼钢整体效率。;要求炉外精炼设备具备以下功能： （1）熔池搅拌功能，均匀钢水成分和温度，促进夹杂物上浮和钢渣反应； （2）钢水升温和控温功能，精确控制钢水温度，最大限度减少钢包内温度梯度； （3）精炼功能，包括脱气、脱碳、脱硫、去除夹杂和夹杂物变性处理等； （4）合金化功能，对钢水实现窄成分控制，并使其分布均匀； （5）生产调节功能，均衡炼钢-连铸生产。 各厂根据自身条件和冶炼钢种的不同，一般是根据不同需要配备不同炉外精炼设备。;5、炉外精炼手段 （1）渣洗：合成渣倒入钢包内，借钢流的冲击作用，使钢液与合成渣充分混合，完成脱氧、脱硫和去除夹杂等精炼任务。 （2）真空：钢水置于真空室内，由真空作用使反应向生成气相方向移动，达到历史最高水平脱气、脱氧、脱碳等目的。 （3）搅拌：通过搅拌扩大反应界面，加速反应过程，提高反应速度。主要方法有吹氩搅拌、电磁搅拌等。 （4）加热：调节钢水温度的手段，主要有电弧加热、化学热法等。 （5）喷吹：将反应剂加入钢液内的一种手段，喷吹的冶金功能取决于精炼剂的种类，可完成脱碳、脱硫、脱氧、合金化和控制夹杂物形态等精炼任务。 当今炉外精炼方法，都是五种精炼手段的不同组合，综合一种或几种手段便构成一种方法。 ;6、 当前炉外精炼技术的发展趋势 ???1）多功能化。由单一功能的炉外精炼设备发展成多种功能的设备，并将各种不同功能的装置组合到一起，建立综合处理站。如CAS-OB、LF-VD等。 （2）提高精炼设备生产效率和二次精炼比。 （3）炉外精炼技术的发展不断促进钢铁生产流程优化重组、不断提高过程自动控制和冶金效果在线监测水平。;二、炉外精炼理论与技术基础;1.1合成渣物理化学性能 （1）成分：合成渣主要有CaO-AI2O3系、 CaO-SiO2-AI2O3系、 CaO-SiO2-CaF2系等。常用的主要是CaO-AI2O3碱性渣系，化学成分大致为：50~55%CaO、40~45%AI2O3、≤5%SiO2、≤0.1%C、＜1%FeO。 对于固体合成渣洗工艺（转炉），使用目的不同，选用的固体合成渣系也不同：为了脱氧、脱硫多选用CaO-CaF2系；不需脱硫，去除氧化物夹杂，选用AI2O3-SiO2系等。 （2）熔点：渣的熔点应低于被渣洗钢液的熔点。在CaO-AI2O3渣系中，当W（AI2O3）为48~56%和W（CaO）为52~44%时，其熔点最低（1450~1500℃）。即C12A7（见下图）1455 ℃ 一般来说低熔点的精炼渣可以从渣的相图获得；在一定范围内提高渣中SiO2、Al2O3、MgO尤其是CaF2的含量可以有效降低熔点。此外加入其他成份对渣的熔点也有很大影响，如加入Li2O、Na2O、K2O、BaO等也能降低渣的熔点。 ;（3）流动性：在相同的温度和混冲条件下，提高合成渣的流动性，可以减少乳化渣滴的平均直径，从而增大渣钢接触界面。在1600℃时，粘度最小的渣(0.05~0.06Pa·s)的组成为（CaO＋MgO）：63～65％，MgO：4％～8％。 随着MgO含量的增加，渣的粘度急剧上升，当W(MgO)=25%时,粘度达到0.7Pa·s。 （4）表面张力：熔渣的表面张力受温度影响，随着温度升高，表面张力减少。在合成渣的组成中，SiO2和MgO会降低渣的表面张力。钢液的表面张力也受温度和成分的影响，随温度升高，表面张力下降。 （5）还原性：渣洗所用熔渣要求高碱度（B2）、低W（FeO）1%。;1.2工艺要求;1.3合成渣冶金效果(见下图);2、搅拌; 2.3钢包吹氩效果;2.4影响钢包吹氩效果的主要因素;（3）氩气流量和吹氩时间 采用透气砖底吹氩，受钢水温度下降和生产节奏的限制，吹氩时间不宜太长；但吹氩时间不足，温度、成份等未能充分搅拌均匀，非金属夹杂物及气体不能很好去除，吹氩效果不明显。 一般吹氩时间控制在5~15min，氩气流量控制在20~40m3/h。 （4）氩气泡尺寸