转炉炼钢过程氮含量的控制.docVIP

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转炉炼钢过程氮含量的控制 2010年第21期SCIENCEamp;TECHNOLOGYINFORMATIONo科教前沿0科技信息 转炉炼钢过程氮含量的控制 马宝宝 (济南钢铁集团第三炼钢厂山东济南250101) 【摘要】本文从入炉铁水比,转炉0炼操作,转炉底吹,出钢操作等方面分析了转炉工序对钢水脱氮的影响因素入手.通过研究提出了提 高铁水比,改善转炉操作,优化底吹模式,强化出钢口维护管理,优化脱氧制度等措施来提高转炉工序的脱氮效率. 【关键词】脱氮;吸氮;转炉;碳氧反应 O前言 目前,随着用户对钢材性能要求的不断提高,钢中氮含量的控制 越来越被人们重视.氮对大多数钢种来说都是有害的,主要表现在:它 会导致钢材的时效性;降低钢材成形性能;降低钢的焊接性能;降低钢 的高温韧性和塑性;加剧钢材的冷脆等.所以在炼钢过程需要采取措 施强化脱氮和防止吸氮,将钢种的氮含量控制在较低的水平. 钢中氮含量的控制贯穿于铁水预处理,转炉冶炼,精炼处理和连 铸的整个过程.从理论上讲,铁水预处理,转炉冶炼,RH真空精炼工序 均具有一定的脱氮能力,但是从脱氮的效率及工艺优化的角度来说. 脱氮的主要任务应在转炉冶炼过程中,而以后的出钢过程,精炼过程, 连铸过程则主要是如何防止或减少增氮Il】.本文仅就转炉工序对脱氮 的影响因素进行分析: 1入炉铁水比对增氮的影响 铁水中的氮含量在70ppm左右,而废钢中含有大约lOOppm左右 的氮,铁水和废钢中的氮是钢液中氮的主要来源;而由于废钢中的氮 含量高于铁水,所以适当提高铁水比有利于减少钢水增氮.同时由于 高铁水比条件下碳氧反应加剧,有利于脱氮. 碳氧反应生成的CO气泡大大减少,脱氮能力大大减弱;同时进入炉 内的空气量增加,由于氧气射流对熔池的强烈搅拌,造成空气中的氮 被钢水吸收,使得钢水中的氮含量增加. 钢水中氧含最1 3转炉底吹对脱氮的影响 当冶炼过程中全程吹氮时,钢液氮含量一般在8~lOmin时达到最 低点,随吹氮强度增加,终点氮含量显着升高.全程底吹氮时,底吹№ 强度越大,终点IN]的含量也越高.增大吹气强度有利于加强钢液的搅 拌,但同时会带来很大的增氮量,为避免增氮过多.底吹强度控制的不 宜过大;为了控制较低的钢中氮含量,可以更早将底吹氮切换为氩气, 对一些氮含量要求很严的钢种,可以采用采用全程吹氩. 钢水中氮含量的高低与氮氩切换时间也有很大的关系.氩气切换 越早,进入钢水中的氮气就越少,钢水吸氮的几率就越低,终点钢水含 氮量也就越低.所以我们可以根据钢种对氮含量要求的不同选择不同 的氮氩切换时间,从而在保证钢水质量的同时最大可能的降低成本. 另外,由于底吹的大流量搅拌有利于脱氮,即使氮,氩切换时间较晚, 仍可通过增大吹氩强度的方法,达到较低的终点氮含量.所以可以根 据钢种对氮含量的要求合理的设置底吹氮氩切换的时间和供气流量, 达到最好的脱氮效果. 2转炉冶炼过程脱氦速度的分析4出钢过程对增氮的影响 2.1脱氮速度与碳氧反应的关系转炉冶炼过程的脱氮主要是依靠 碳氧反应产生的CO气泡将钢液中的氮去除,所以脱氮速度的快慢主 要取决于转炉脱碳速度,转炉冶炼过程脱碳的不同阶段脱氮速度也有 明显的不同.氧气射流冲击钢液面形成的火点区是主要的反应区.吹 炼开始后,火点区表面温度瞬间即达到2200℃以上,熔池中硅先氧化. 碳氧反应还未开始,此时脱氮速度也很慢;随着吹炼的进行,火点区温 度升高,钢液中碳氧反应速度加快,熔池产生大量CO气泡将钢液中 的氮脱除,此时脱氮速度最快.吹炼后期,随碳氧反应速度降低,脱氮 速度开始降低,另外由于火点区存在吸氮现象.当脱氮速度下降到一 定值后,火点区的吸氮速度大于脱氮速度,此时熔池表现为吸氮. /\ /\ /, 吹炼过程中脱氮速度变化 2.2终点氧含量对钢中氮含量的影响由下图可以看出.当钢水中 氧含量超过800ppm时,钢水中的氮含量也在迅速增加.这是由于当 钢水中氧含量高于800ppm以下时,钢水中碳含量已经很低了,此时 转炉出钢过程中,出钢时间,出钢口的形状和脱氧程度等因素对 吸氮量都有着很重要的影响 出钢时间是钢水与空气直接接触的时间,这段时间钢水不但发生 二次氧化,还会从空气中吸氮,所以出钢时间越长,钢水就越容易吸 氮.更严重的是,如果出钢口不圆整,出钢时发生散流,钢水的吸氮量 会急剧增加,一般增氮达5~7ppm左右_引,所以要经常维护出钢口,使 其保持圆整,避免出钢时大量吸氮;在冶炼低氮钢时,应及时更换出钢 口. 另外,由于出钢是加人的脱氧剂和合金将钢水中大部分的氧脱 去,造成钢水中的碳氧反应停滞,生成的CO气泡瞬间大幅减少,使钢 水表面氮的平衡被破坏,造成钢水大量的吸氮.所以,在脱氧操作时应 适当控制脱氧剂的加入量,使钢水中保持一定的自由氧含量.从而减 少吸氮.增碳剂,

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