支架等箱体件螺孔位置度问题改进途径20121122[1].docVIP

支架等箱体件螺孔位置度问题改进途径 背景概述 目前看，我们每天几乎要遇到不少的支架等箱体零部件孔系位置度问题，如何有效控制与解决问题，其实是一个共性问题； 在这里我谈谈我对该问题成因和解决措施办法看法，与大家共享；也希望通过摸索与实践，形成你们各自的实践经验！ 总体看，孔系位置度保证不好的主因概括为： 产品图纸没有很好理解；甚至产品图纸设计存在一定问题，尤其是设计基准统一问题 一面两销是其典型加工工艺，但其工艺设计定位基准选用、销与孔配合精度选择、钻模套位置精度的选择等存在问题 涉及到毛坯的图纸会签及实物质量（初基准）控制存在问题 工装设计中的一些精度取值包括刀具精度的取值考虑不周；夹具、检具内控鉴定、钻模套、刀具刃磨质量监控包括强制换刀预防性维护等工作开展不够；甚至一些如定位块平行度等基础性工作开展与管理也十分薄弱； 检测手段、基准选用、检测点与产品要求存在差异，也与潍柴存在一定差异 自检、互检、专检开展行为养成性不够 检测手段（检测水平）万能检测居多（技能水平要求高），专用量检具配备薄弱（检测效率低），检测能力亟待提升 面对问题，我个人的思路还是希望从工艺设计、工艺验证等基础工作开展抓起，从强制换刀、工装维护等预防性维护做好，最终确保符合性；并以此进一步开展过程控制能力建立与提升管理工作！ 本文主要强调了工艺设计与验证环节工作开展，只要做到位，符合性一定会好；也是其稳定控制的过程能力建设与管理的基础性工作； 产品图纸理解，产品设计基准与工艺基准、检测基准要一致 工装设计要符合一些最基本原则，最终设计要对 工艺验证就实物加工符合性要对 对工装、刀具的预防性维护要到位 检验（控制计划）行为及养成性要到位 本文从设计原则（理论）到实际查证环节，就做什么和如何做，进行了反复论述；希望借此能把握好原则并灵活应用于实践，最终熟练掌握；因脱离一线工艺多时，业务生疏；也由于未做过具体工装设计，仅仅是工艺设计、实施、设备安装、调整、批量生产一线管理等工作经历中遇到的一些案例的粗略回顾，一定会存在表述不准确和不专业的问题，这些需要各SQI在实践中得到相关专业者和专家们斧正，并予以完善与提升！ 工艺方案确定一些原则 产品图纸评审工作必须开展；首先需要将产品图纸规定要求理解清晰，包括毛坯初基准和产品最终设计规定基准的理解；这是工艺设计的基础； 初基准管理必须规范与受控：如果有初基准要求，应该要查证该基准是否延伸到毛坯铸造的保证中；是否有毛坯图纸，在毛坯图纸中是否清晰标明初基准要求，这些应该是最基本的工作内容之一（许多孔最终没有打到凸台上的中心位置，形成所谓的偏孔（一边壁厚大，一边壁厚小）的结果，其实都是毛坯初基准没有确保好的根本原因所在）；从目前我们看到的一些现象看，许多厂家包括我们的飞轮壳、齿轮室、排气管等设计及实际管理中，缺乏对其毛坯图纸的设计会签和实际应用的管理 设计基准必须体现到工艺设计中去：产品设计规定基准：需要从工艺上确保与产品设计基准一致性；最终落实在加工工艺和检验工艺的基准与产品设计基准室彼此统一的；否则就存在加工基准之间的误差和检测基准不统一的误差； 检测基准必须首先与产品设计一致，并兼顾工艺设计基准：检测基准原则上要遵循设计基准并与之一致；如果设计基准取值比较精密的话，为了从工艺上予以确保和不被破坏（仅仅允许在工艺加工或检测上使用一次，那么在此情况下，可以另设工艺基准孔；但工艺孔与产品设计基准孔彼此误差要小；一般在±0.03以下）；比如飞轮壳、齿轮室等装配销孔，为确保其装配精度和销孔自身精度，最终从工艺上应该只能允许其使用一次；否则就会变形和被破坏； 加工定位配合与检测定位配合控制： 一般而言，无论是加工还是检测的定位配合，孔一般按照正公差控制，而轴按照负公差控制（设计原则）；其配合精度一般采取H7/h7或H7/g6； 因此有些厂家无论是加工还是检测的工艺孔径公差是按照自由公差（实际加工）控制，而销是按照h7或g6精度控制；如此配合只能导致配合间隙很大，这种大的间隙最终导致结果不准确； 在实际中如果选择某孔做为工艺孔，那么其孔径公差原则上应该是0-+0.05范围内 设备与工装选择： 目前普遍概念是选择加工中心；选择加工中心工艺柔性化好一些，加工精度会高一些，但效率不会很高； 加工中心一般采用硬质合金刀具，加工中具有转速高，刀具刚性好特点，加之设备自身精度高；所以如果位置度要求在≤0.3，建议采用加工中心；如果采用专机效率会更高（条件是零件大批量） 在采用加工中心加工时，有些厂家工艺往往忽视做为检测用的工艺基准孔的公差控制（检测时将该孔做为工艺基准孔，那么该孔径公差就要严格控制，应该按照H7精度去控制，但实际加工时却按照自由公差控制（产品图纸上该孔是一般螺栓孔，但工艺将该螺栓孔做为检测时的基准孔）；那么检测定位基准配合精度就