测量系统分析在MINITAB中的运用例课件.ppt

评价者相对标准的一致度（每个评价者在多大程度上与真值一致 评价者内部的一致度（每个评价者在多大程度上与他/她自己一致 每个评价者在多大程度上与她/他自已一致性（重复性） 作业者的的有效性≥80%才合格 评价者相对标准的一致度的Fleiss’Kappa统计是对测量系统的确认项 评价者之间的一致度，这个有点类似于再现性≥70%才合格 计算Fleiss’Kappa每个评价者要多次测量 这个有点类似于准确度检查，也是对测量系统确认点≥70%才合格 所有作业者相对标准的Kappa统计 1、至少选取8个零件，这此零件被多次测量，最好每个测20次 1个超出下公差零件 1个刚刚超出下公差零件 1个在下公差内的零件 1个距下公差稍远的零件 1个距下公差再稍远的零件 1个距下公差较远些的零件 2个靠近规范中间的零件 如下图: 计数型数据性能曲线（偏倚） 一种风险评估方法 10%超出下公差 10%超出上公差 30%反映正态过程变差分布 2、所有被选零，必须知道基准值 3、这些零件被多次评价（m次 4、需要记录接受零件的总数(a),最大（最小）零件的a值为0，这意味着零界边的零件永远不会被量具接收。位于分布中心的零件的a值为20，这意味着该零件一直会被量具接收。至少有一个零件a=0，至少有一个零件a=20，至少有6个零件1≤ a≤19。目的是评价边界情况时的有效性。作用是判定量具接收“超差”和拒收“公差内”的概率 5、根据结果，可评价重复性和偏倚 MINITAB运用 计数型数据性能曲线（偏倚） a值 多次测得的值 结果 在下线185位置，13%的概率接收零件（也就是87%的机会拒绝零件） 2011-1-17 先确认每个图形是否正常 再看结果数据 2011-1-17 Xbar图至少有一半的点落在控制线外，帮助识别不正常的测量分辩率/稳定性 用“嵌套”研究法无得到此图 R图应受控，否则重复、分辩率和稳定性有问题 如果只有一个作业者无法得到此图 这个应该大 这个应该小 2011-1-17 2011-1-17 2011-1-17 2011-1-17 2011-1-17 重复性和再现性的影响 要这个方差，对底盘和安全件方差≤10%接收，特别情况经客户认可≤20%接收 分级数应大于等5，否则意味着你的测量系统不能探测部分零件间的差异。改善：增加分辩率 P值小于0.05表示量具能够区分零件间的差异(零件是显著的) P值小于0.05表示量具能够区分作业者(作业者影响是显著的) P值大于0.05表示零件和作业者之间交互不显著 ● 零件内部（抽样样本）：形状、位置、表面光度、锥度、样本的一致性 ● 仪器内部：维修、磨损、设备或夹具的失效、质量或保养不好 ● 标准内部：质量、等级 ● 方法内部：作业准备、技巧、归零、固定、夹持、点密度的变差 ● 评价人内部：技巧、位置、缺乏经验、操作技能或培训、意识、疲劳 ● 环境内部：对温度、湿度、振动、清洁的小幅度波动 ● 缺乏稳健的仪器设计或方法，一致性不好 ● 量具误用 ● 失真（量具或零件）、缺乏坚固性 ● 应用—零件数量、位置、观测误差（易读性、视差） 造成重复性变差的可能原因： 造成再现性误差的潜在原因 ● 零件之间（抽样样本）：使用相同的仪器、操作者和方法测量A、B、C零件类型时的平均差异。 ● 仪器之间：在相同零件、操作者和环境下使用A、B、C仪器测量的平均值差异。注意：在这种情况下，再现性误差通常还混有方法和/或操作者的误差。 ● 标准之间：在测量过程中，不同的设定标准的平均影响。 ● 方法之间：由于改变测量点密度、手动或自动系统、归零、固定或夹紧方法等所造成的平均值差异。 ● 评价人（操作者）之间：评价人A、B、C之间由于培训、技巧、技能和经验所造成的平均值差异。推荐在为产品和过程鉴定和使用手动测量仪器时使用这种研究方法。 GRR的分析法提供测量系统的信息： 重复性比再现性大 仪器需要维护 量具刚度不够 夹紧和检测点需改进 零件内变差（圆度，锥度等）过大 再现性比重复性大 评价人培训不足 刻度不清晰 计数型测量系统分析 Ⅱ Ⅱ Ⅰ Ⅰ Ⅲ 公差下限 公差上限 计数型测量系统属于测量系统中的一类，其测量值是一种有限的分级数。与结果是连续值的计量型测量系统不同。最常见的是go/no go量具，只可能有两个结果。前面所描述的分析法不能用于评价这种系统。 计数型测量系统分析 福特特殊要求： 计数型量具研究应该使用50个零件,3个人,进行3次测量。 采样必须包含来自工程规范线两侧的零件。为了判定所选零件是否符合要求，运用一已知的，样准的且MSA合格的测量系统，如三坐标，高度尺等测量 1、选取至少50个零件(从过程中抽取,一此情况下,我们需要创造超出公差带的