初步设计学习总结.docVIP

学 习 总 结 TOC \o 1-3 \h \z \u 第 一 期 1 第 二 期 3 第 三 期 5 第 一 期 根据初步设计、一期电解槽竣工图纸及现场实际观察学习，本期主要对电解槽内衬及槽壳外部结构进行整理学习： 1、槽壳外形尺寸（mm）：长×宽×高=15470×4772×1396； 槽内壁尺寸: 长×宽×高=14650×4030×1384，差异尺寸为槽四周沿板及钢板厚度，槽壳外壁宽度为4060，钢板厚度为15； 2、内衬结构：从下到上依次为一层10mm厚的石棉板；一层60m厚的硅酸钙板；两层65mm厚保温砖；一层180mm厚的干式防渗料；其上安装25组阴极，尺寸为3370×515×450，每组阴极有四根钢棒，每两根在一条直线上，钢棒中心线距离为197mm，尺寸为65×180×1985，直线方向中间有250mm间距,钢棒伸出窗口80mm；钢棒间用耐火砖砌筑，钢棒上方155mm轻质浇注料，再上方是375mm的半石墨捣固糊；阴极上方槽四周是90mm厚的碳化硅砖，硅砖底部与阴极边缝捣固成坡型人造伸腿，侧部宽245mm，端头宽332.5mm。硅砖顶部由100mm宽的焊接在槽内壁上一圈的压板压住；新砌筑的槽膛尺寸为14500×3880mm，距离压板为 目前根据生产需要，为快速形成炉帮保护侧壁，人造伸腿高度由原来的260mm变为300mm，且部分大修槽阴极上方有1 3、摇篮架结构：槽壳体侧部和底部是船型摇篮架，材料为工字钢，共24组，其中大小面端头各一组为固定焊接在散热孔壁板上，其余22组均为活动的，底部与槽壳之间有一层石棉板，船型的两端用螺栓固定在槽沿板上，之间亦有石棉板。在电解槽轴向底部两边的水泥墩上各有一条底梁（工字钢170mm宽），摇篮架垂直坐在底梁上；两条底梁之间有两段同尺寸的工字钢用螺栓连接； （摇篮架线性图，槽壳被摇篮架像U型卡子一样固定，沿槽轴向并排共24组） 4、电解槽砌筑过程：电解槽停槽后，经过3-4天的冷却可降至常温，经过刨炉后，将破损阴极及其它内衬吊装运走。清理完毕后，要对变形的槽壳进行校正修补，然后开始按规程内的砌筑材料由下到上逐层铺设。其中最重要的一步就是阴极浇筑，即将极间缝用类似阴极的材料将其填满，并夯实到与阴极相同的强度，此期间需要用加热排插入极间缝进行充分预热至80℃以上，进行浇筑捣固。阴极与侧部硅砖底部用浇注料捣固成坡型人造伸腿。最后在硅砖上方沿槽四周焊接一层10mm厚的压板，以防止生产过程中硅砖受热膨胀上移，造成早期破损，压板距槽沿50mm 第 二 期 根据初步设计、一期电解槽竣工图纸及现场实际观察学习，本期主要对电解槽上部结构进行整理学习： 槽上部组成：大梁、门型立柱、立柱底座、打壳下料装置、出铝口打壳装置（已停止使用）、空气配管、超浓相溜槽、阳极大母线、阳极提升机构、集气罩、烟道端排烟管及蝶阀、母线限位。 1、大梁：主要是轴向两条立板（尺寸10×1360×14970）和立板上两条压板（尺寸20×270×14430），两条立板间距离为900,。大梁与水平罩板用螺栓固定后与门型立柱焊接，确定中心线后安装立柱底座。 2、门型立柱：大小面各一个。由两根立柱和一根横梁组成，立柱钢板中心线距离为1500±2，高度为1280。 3、立柱底座：每个立柱底部都有一个底座，焊接在立柱上，下部是一个穿销孔，用于铰接槽壳。 底座下是一块酚醛绝缘板，将槽上部和下部绝缘。 4、打壳下料装置：打壳下料装置包括打壳机构和定容下料器组成。电解槽上设四个氧化铝料箱（1、2、3、4四个料箱内各有一套定容下料器，容积1.2L，料箱外是四套打壳装置）和两个氟化盐料箱（2、3点氧化铝料箱旁各设一个氟化盐料箱，由人工将氟化铝加在固定的容器中，通过天车加到料箱中，料箱内各设一个1.2L的定容下料器），即设四套打壳下料装置和六个定容下料器。打壳气缸的内径125mm，行程550mm， 打击速度0-80cm/s，压缩空气压力为0.6MPa，气缸固定在支座上，下部连接1860mm的锤杆和锤头，其中锤头300mm，采用合金钢材料，焊接在锤杆上。计算机根据工艺状况，自动控制实现氧化铝和氟化铝的下料量，即控制氧化铝浓度和电解质分子比，实现“按需加料”，使氧化铝浓度控制在2-3%范围内。 5、出铝口打壳装置：每台电解槽大面出铝口上方有一套打壳装置，专门用来打出铝洞，采用手动控制，阀门设在门型立柱上，但由于当初设计时位置靠内，容易打到阳极，故一直未使用，气缸型号和运行参数与打壳下料的气缸相同。 6、空气配管：通过气控柜内电磁阀转换（由计算机控制）实现为打壳气缸和下料气缸供风，2010年9月份将原来的气缸上方消音器全部拆除，改造为一根排风管，用于气缸下腔排风。 7、超浓相溜槽：每台电解槽上方有一根氧化铝供料管，由溜槽、风管、平衡料柱、布