工程材料与制造技术基础任云鹏第8章.pptVIP

* 应用：它适合25kg以下的高熔点、承受静载荷、难以切削加工合金铸件的成批大量生产。如机座、床身、汽轮机叶片、切削刀具等。 * * * 舂砂的目的是使砂型具有一定的紧实度、在搬运、起模、浇注时不致损坏。 过紧—透气性下降；过松—砂箱坍塌 浇注系统是将浇注溶液引入型腔的通道 * 压型：制造蜡模的专用模具，钢、铜、铝合金 保证合适的工作温度 防止产生白口铸铁 * 保证合适的工作温度 防止产生白口铸铁：C绝大多数都是以Fe3C的形式存在的。断口是银白色。 产生白口，说明没有发生石墨化。铸铁的石墨化条件：（1）长时间保温 * 冷压室：压室与保温炉分开。热压室：压室浸在保温炉中。两张图片依次为冷压室和热压室。 * * 离心铸造可省去浇注系统和型芯，比砂型铸造省工省料，生产率高，成本低；铸件在离心力的作用下结晶，组织致密，基本上无缩孔、气孔等缺陷，力学性能好；便于双金属铸件的铸造。但铸件的内孔尺寸误差大、表面粗糙；铸件的比重偏析大，金属中的熔渣等密度小的夹杂物易集中在内表面。 离心铸造广泛用于大口径铸铁管、缸套、双金属轴承、活塞环、特殊钢无缝管坯等的生产。 * 铸造工艺：铸件的生产过程。 铸造工艺规程：铸件生产过程的技术文件。 铸造工艺设计：编制铸件生产过程的技术文件。 * 零件结构特点 技术要求 生产批量 * * 图的下部为车床的山形导轨，刀架在山形导轨上移动从而对工件进行切削。 液态金属的上表面质量差，凝固后易产生砂眼、气孔、夹渣等缺陷，不能保证铸件的使用性能； 下部液态金属所受静压力大，凝固中能得到上部金属液的补缩，凝固组织致密、质量好。 * 平台。 若大平面或薄壁结构处于型腔上部，则易产生砂眼、气孔、或夹渣，夹砂和浇不足等缺陷。 平面越大，液体金属充满该部型腔的时间越长，型腔表面受到的热辐射越强烈，容易产生型砂拱起和开裂，甚至局部塌落。 * 薄壁型腔对液态金属的充型阻力大，若处于型腔上部，液体金属的静压力相对较小，因而很难充满全部型腔而形成浇不足或冷隔的缺陷。 * 起重机的卷扬筒 卷扬筒的外圆周表面不允许存在铸造缺陷，只有采用立式浇注方案，才能够获得质量均匀一致的铸件。 * * 伞齿轮铸件 齿部质量要求高，浇注位置应使齿面朝下 上面的图 分型面方案虽然具有取模方便的优点，却不能保证齿部质量，故应选定下图的分型方案。 * 曲轴分型面选择示意图 左图：过弯曲轴线的弯曲面作为分型面，需挖沙和假箱造型，增加模样的制造成本，型腔质量难以保证，并增加了制作铸型的难度，方案不合理。 右图：过轴线平面为分型面，是合理的方案。分型面为平面，工艺过程得以简化，型腔质量好，铸件成品率高。 * 中心线ab cd 当分型面与中心线垂直时，均由多个砂型组成，易产生错箱缺陷。 当分型面与ab cd均呈平行位置时，铸型只有一个分型面，采用两箱造型即可，而且型芯呈水平状态，便于安放又很安稳。 自己推测：三通形状的型芯—水平放置 * 箱体 * 中间为左视图 芯子垂直放 铸件上垂直分型面的各个侧面应具有斜度，以便于把模样（或型芯）从砂型中（或从芯盒中）取出，并避免破坏型腔（或型芯） * * * 分型面在最大截面处 尽量使型腔置于同一个砂型内---2不合理 重要的工作面应该朝下----4不合理 3不能保证重要工作面的质量---3不合理 * * * * 两侧不用放型芯吗？ * 铸造工艺举例 确定型芯 一、铸件壁厚的设计 1 ．合理设计铸件壁厚 1）铸件的最小壁厚 铸件尺寸 （mm） 合金种类（砂型铸造） 铸钢 灰口铸铁 球墨铸铁 可锻铸铁 铝合金 铜合金 200×200 8 5～6 6 5 3 3～5 200×20~ 500×500 10～12 6～10 12 8 4 6～8 500×500 15～20 15～20 15～20 10～12 6 10～12 在一定铸造工艺条件下，所能浇注出的铸件壁厚的最小值。 8.5 铸件的结构工艺性 2）铸件的临界壁厚 在最小壁厚和临界壁厚之间就是适宜的铸件壁厚。 在砂型铸造条件下，临界壁厚≈3×最小壁厚 随着壁厚的增大铸件的强度随之增大，但当壁厚达到某一临界值时，由于缺陷的增加，强度反而会下降，这一临界值就称作临界壁厚。 二、铸件壁的连接 1 ．铸件的结构圆角 2 ．避免锐角连接 3 ．厚壁与薄壁间要逐步过渡 了解：三、避免铸件上的过大水平面 四、采用对称或加强肋结构五、采用防裂肋 铸造工艺设计内容 1.分型面的选择 2.浇注位置的选择 3.工艺参数的确定 铸造工艺图—将工艺设计的内容（工艺方案）用工艺符号或文字在零件图上表示出来所形成的图样。 8.4 砂型铸造工艺设计 一、分型面的选择 1. 分型面应选在铸件的最大截面处。 2. 应尽量使铸件的全部或大部置于同