机械加工生产线设计(-)-公开课件（讲义）.pptVIP

机械制造装备设计 主讲人：李爱芝 4.2.1 工艺方案的制定 4.2.2 生产节拍的平衡和生产线的分段 4.2.3 加工设备选择 4.2.4 生产线的生产率和经济性1 4.2 机械加工生产线工艺方案设计 4.2.1 工艺方案的设计 （一）工件的输送基准选择 ◇输送方式：直接输送、随行夹具或托盘输送。 ◇工件的输送基准： 输送滑移面、输送导向面、输送棘爪推拉面。 　　　采用随行夹具输送时，随行夹具就包含上述输送基准的 内容。 轴类工件输送基准→被机械手夹持的轴颈面。 齿轮、轴承环等盘类工件输送基准→工件输送过程中的 滚动基准。 ◇输送方式的选择原则：直接输送方式应优先选用。 　1．外形规则的箱体类工件→直接输送方式。　 　2．外形复杂无良好输送基准的中小尺寸工件（拨叉、连杆、 　　电动机座）→随行夹具输送方式； 　3．有些工件有较好的输送基准，但工件刚性不足→随行夹具 　　输送方式（设置辅助支承）； 　4．毛坯直接上线→随行夹具输送方式。 ※全线应该尽量采用统一输送基准→简化输送装置结构。 （1）输送基准的滑移面足够大，输送导向面（两侧）足够长，最好选取已加工面→避免工件歪斜和窜动； （2）结构允许的前提下，可在工件上增加工艺凸台，实现直接输送； （3）输送基准与工艺基准之间要有相应位置精度要求。 （二）工件的工艺基准选择（定位基准选择） 　原则：保证加工精度；简化生产线结构。 （1）尽可能采用“基准统一”原则： （2）尽可能采用加工面作为定位基准： （3）箱体类工件和随行夹具应采用“一面两销”定位方式： （4）尽可能采用“基准重合”原则： （5）定位基准应有利于实现多面加工，减少工件在生产线上的翻转次数，减少辅助设备数量，简化生产线结构。 即全线采用统一的定位基准，可减小安装误差，有利于保证加工精度和实现生产线夹具结构的通用化。 采用两套定位基准时，应具有足够的相互位置精度，减少定位误差。 如果工件以毛坯上线加工，定位基面不应选在铸件的分型面上或锻件的毛边和分模面上；或清理平整后使用。 作为毛坯上线的第一道工序的定位基准，一般应选用工件上最重要的表面，以保证该表面加工余量均匀；或采用相对其它加工面位置精度较高的不加工表面作为粗基准。 一个圆柱销、一个菱形销、平面支承——圆柱销放在工件移动方向的前方，以保证定位销可靠地插入销孔中，这样，当输送装置将工件输送至距定位位置0.3～0.5mm处，可由圆柱销的锥部将工件往前拉至最终位置。 若箱体类工件没有足够大的支承平面，或该平面与主要加工面之间的位置精度较差——采用两个互相垂直的平面及一个菱形销定位。 在较长的生产线上，定位销严重磨损，为保证加工精度——采用两套定位销，一套用于粗加工，另一套用于精加工；或采用较深的定位孔，粗加工用定位销的一半深度，精加工用定位销全部深度。 用设计基准或工序基准作为定位基准，保证加工精度。基准不重合时，需进行工艺尺寸换算。 （三）工艺路线的拟定 1．正确选择各加工表面的加工工艺方法 2．划分加工阶段 3．确定工序集中和分散程度 4．安排加工顺序——加工内容合理排列 5．安排必要的辅助工序。 1．正确选择各加工表面的加工工艺方法 大平面加工 → 铣削 一次铣 粗铣—精铣 → 组合铣刀、多头组合铣床 粗铣—半精铣—精铣 孔加工→ 实体上 → 钻、扩、铰 铸孔或锻孔 粗镗—半精镗—精镗 扩—粗铰—精铰 深孔加工 （长度大于6倍孔径） 钻头加工过程中推出排屑和冷却钻头 通孔 → 两面钻孔 结构允许 → 直径差0.2～0.3mm的阶梯孔 机床卧式布局 采用中空钻头 钻头不转，工件旋转 螺纹孔加工 螺孔加工 钻底孔 → 倒角 → 攻螺纹 钻孔 → 扩孔至底孔尺寸 → 倒角 → 攻螺纹 2．划分加工阶段 3．确定工序集中和分散程度 ◆原则：合理工序集中。 　 优点： （1）减少机床数量，减少占地面积和节省人力，有利于简化生 　　产线结构； （2）工件一次安装，同时或先后完成多面加工，有利于保证各 　　表面的位置精度； （3）采取多轴、多面、多工位和复合刀具等方法，有利于提高 　　生产效率。 ◆考虑的主要问题： （1）有些工序（钻孔、钻深孔、铰孔和攻螺纹），切削用量、夹 　　紧力、夹具结构、润滑要求等差别较大，不易集中在同一工 　　位或同台机床上加工（特别同一主轴箱上）→工序分散； （2）相互位置精度要求较高的表面应安排在同一工位或同台机床 　　上加工； （3）考虑工件刚性——避免切削力、夹紧力过大影响加工精度； （4）粗精加工工序合理安排，避免粗加工热变形影响加工精度； （5）机床调整使用方便和高的可靠性，如主