气固两相系统-公开课件（讲义）.pptVIP

4、 气力输送 (Pneumatic transport) 气力输送：在密闭的管道中借用气体(最常用的是空气)动力使固体颗粒悬浮并进行输送。 输送对象：从微米量级的粉体到数毫米大小的颗粒。 优点：效率高；全密闭式的输送既可保证产品质量、又可避免粉体对环境的污染；容易实现管网化和自动化；可在输送过程中同步进行气固两相的物理和化学加工(颗粒干燥、表面包裹、气固反应等)。 缺点：能耗高，设计和操作不当易使颗粒过度碰撞而磨蚀、破碎，同时造成管道和设备的磨损。 气源 颗粒进料与加速段 稳定输送段 气固分离装置 供料装置(各种装料漏斗、喷射注入式及叶轮旋转式供料器等)； 气流输送管道系统(包括管道、各种联接头、阀门、管道转换 器、弯管头等)；分离装置与分选装置(包括各种结构类型的分离 与分选设备、徘料器、贮科仓等)；风机。 （1）气力输送颗粒-流体两相流流动特性与流型图 气力输送颗粒-流体两相流流动特性与流型图 气力输送装置的压降包括输送段压降、除尘装置压降和系统内各管件、阀件压降。 ?pf —— 气体与管壁的摩擦损失 ?pa—— 颗粒加速所需的惯性压降 ?pr—— 使颗粒悬浮并上升的重力压降 ?pi—— 颗粒自身及与管壁的碰撞与摩擦压降 直管输送段压降 ?p （3）气力输送的类型及装置 稀相输送（m 15） 和密相输送（m 15） 负压体系：一般为稀相输送 气力输送的类型及装置 正压体系： 低压：100 kPa；中压：300 kPa；高压：1000 kPa 气力输送的类型及装置 组合体系： 气力输送的类型及装置 气力输送系统风机的选用 风机特性曲线与流型图上的压降特性曲线适配。 如图，加料量为 G1 时，风机 II 和风机 I 均能满足稀相输送的操作条件。 加料量增加到 G2 时，风机 I 已不能满足稀相输送的条件。 加料量增加到 G3 时，两台风机都不能满足稀相输送的条件。风机特性曲线越陡峭（如正位移式风机），在稀相输送区操作范围内颗粒加料量的调节余地越大。 气力输送的类型及装置 固体颗粒加料器的选用 需考虑颗粒特性（流动性、粘附性、易碎性、大小、形状、温度等），操作压力，是否连续加料以及加料量的控制精度等。 旋转阀 文丘里管 固体颗粒加料器的选用 螺旋加料器 板阀 密相脉冲加料 粉料气力输送装置的设计 1 　设计与前期计算工作 ① 不同粉料的物理化学性质,如粒度分布形状、重度、容重、湿度、摩擦角等。 ② 输送量，如昼夜输送量、最大和最小输送量。 ③ 输送距离和管路布置情况，如水平和垂直输料管长度、弯 管数量和转变角度等。 ④ 装置运转管理条件,如是否自动控制、遥控和联锁、装置 修理和保养要求等。 ⑤ 安装地点的情况，如厂房结构、承载能力、气象条件等。 ⑥ 其它，如对噪音和粉尘处理要求等 2 　设计步骤 ① 选定输送管路及各主要部件的结构形式，绘制 系统布置示意图 管路布置的基本原则: 最小的压力损失，安装检修方便，寿命长、粉料堵塞少。 输料管路应尽可能直线铺设，以减小长度和弯 头数目，因弯头产生压力损失大，并且管路堵 塞往往从弯头处开始。因此，应尽可能增大弯 头曲率半径。 2 　设计步骤 ② 输送量和混合比（M） G=KGd/T T —昼夜实际工作时间，h ; K —考虑后期发展的系数，一般不超过1.25 ; Gd —1天的平均输送量，t 。 混合比指单位时间内输送粉料的重量与所需的空气重量之比 输送方式 混合比 吸送式 低真空 1~10 高真空 10~50 压送式 低 压 1~10 高 压 10~40 流态化压送 40~80 2 　设计步骤 ③ 确定输送风速VS 输送风速低，则摩擦压力损失增大，且产生管 道堵塞；反之，风速太高，不仅能耗增加，粉 料破碎率亦提高，而且，输料管和弯头的磨损 也会加剧 低压压送式输送的气流速度，一般为20m/s 左右 高压压送式输送的气流速度,一般为8m/s 左右 2 　设计步骤 ④ 确定计算风量Q和实际风量Q′ Q=G/Mρ 在标准大气压下ρ = 1.2kg/m3 Q′=（1.1~1.2）Q ⑤ 计算输料管内直径D D=（4 Q′/π VS）1/2 ⑥ 计算整个装置的压力损失ΔP总 2 　设计步骤 ⑥ 计算整个装置的压力损失ΔP总 ΔP 总= ΔP1 + ΔP2 + ΔP3 + ΔP4 + ΔP5 + ΔP6 ΔP1 — 纯净空气运动产生的压力损失; ΔP2 — 在直管中输送气流与管壁、颗粒的摩擦，颗粒与管壁及颗粒之间相互碰撞摩擦产生的压力损失； ΔP3 —将粉料加速到稳定输送速度所产生的压力损失。主要 发生在供料器和弯管之后； ΔP4 —在垂直输料管中提升粉