液化石油气的残液回收.docVIP

DATE \@ yyyy年M月d日 2019年9月28日 第 PAGE Page 3 页 / 共 NUMPAGES Pages 3 页 液化石油气的残液回收 液化石油气的主要组分是约占95％以上的丙烷、丙烯、丁烷、丁烯(C3和C4)，另外还有2％的乙烷和乙烯(C2)，以及少量的戊烷、戊烯(C5)和比戊烷重的烃类物质。在常温常压下，C2、C3和C4都是气体，从钢瓶出来即被燃烧掉。由于C5组分的沸点较高(27.85～36.9℃)，常温常压下不易汽化，仍为液体，故称之为残液，残液与硫化物及水分共同滞留在容器中，随着充装次数的增加积少成多。若将其排放到大气中，残液就会挥发，比汽油更容易扩散和燃烧，一遇火种就会形成火灾。因此有关安全技术法规要求：残液必须密闭回收，禁止向江、河、地沟和下水道任意排放。 残液回收的工艺方法有以下几种。 一、压缩机回收残液 液化石油气钢瓶中仅剩存残液时，其内部的压力一般都低于残液储罐中的压力，为使钢瓶中的残液流入残液储罐，可利用压缩机向空瓶内注入气态液化石油气，使空瓶中压力高于残液罐中压力，这样空瓶内残液便能克服管路阻力和残液罐的阻力而流入残液罐，这种回收法称为压缩机加压回收法(又叫正压回收法)，利用压缩机加压回收残液的工艺流程如图1-5-14所示。 回收残液时，先将钢瓶角阀与回收软管相接牢固，然后开启角阀和阀门1，打开稳压罐气相进、出口阀，打开残液储罐气、液相阀，关闭阀门2，按压缩机操作规程启动压缩机，将气态液化气由残液罐抽出，经压缩机加压后由稳压罐沿气相出口管进入钢瓶，当钢瓶内压力大于残液储罐中的压力后(一般升至0.196～0.392MPa)，关闭阀门1，翻转钢瓶，使钢瓶瓶嘴向下，开启阀门2，钢瓶内残液便沿液相管流入残液罐。待透明软管不见液体通过或不再抖动时，表明残液已回收完，关闭阀门2和角阀，拆除回收软管，同时停止压缩机运转。 图1-5-14 压缩机加压回收残液工艺流程 1-稳压罐，2-压缩机；3-残液罐；4-钢瓶 该回收工艺回收速度快，残液排除彻底。在稳压罐中的压力比残液罐中的压力高0.2MPa时，可不必启动压缩机。 利用压缩机回收残液，还可以采取只抽吸残液罐中气相压力，使残液罐内的真空度小于26.7kPa(200mmHg)，而不往钢瓶内通入压缩气体的抽空回收法(又称负压法)。当残液罐内压力被抽为负压后，钢瓶内的残液便在钢瓶内压力作用下流入残液罐。如将图1-5-14中的稳压罐至钢瓶的气相管去掉，可得该回收法的工艺示意图。 二、烃泵回收残液 利用烃泵回收残液的工艺投资要比用压缩机节省的多，但由于钢瓶内的残液量不能保证泵的吸入量要求，故需另增加工艺设备。此法适合于已投产的小型储配站新增残液回收工艺。 1.泵和喷射器回收法 该法是在泵的出口管上增添一个喷射器，将钢瓶残液回收管接在喷射器的入口端。当泵在把残液罐的液体进行吸出、压入的循环过程中，泵出口管路的喷射器在工作时造成一定负压，而带残液的钢瓶压力总是正压力，这样瓶中的残液不断被抽至喷射器处，与烃泵抽来的残液一起被打到残液罐，直到液化石油气钢瓶中的残液被抽净。 用泵和喷射器回收残液的工艺流程如图1-5-15所示。 2.中间聚集器回收法 该法是借助钢瓶内的剩余压力先将残液压入聚集器，待聚集器内残液达到一定数量后，再由烃泵将残液抽至残液罐。其工艺流程如图1-5-16所示。 中间聚集器在接收残液前，需排空放掉内存的气相压力，以保证钢瓶内剩余压力将残液压出。对于瓶内无剩余压力的钢瓶需外加气相压力(氮气或储罐气相压力)来补充到钢瓶中。 图1-5-15 用泵和喷射回收残液的工艺流程 图1-5-16 中间聚集器回收残液工艺流程 1-残液罐；2-烃泵；3-聚集器；4-钢瓶