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（2.2.2）元件视觉检测错误，光学识别系统是固定安装在一个仰视CCD摄像系统，它是在贴装头的旋转过程中经摄像头识别元件外形轮廓而光学成像，同时把相对于摄像机的器件中心位置和旋转角度测量并记录下来，传递给传动控制系统，从而进行x、y坐标位置偏差与θ角度偏差的补偿，其优点在于精确性与可适用于各种规格形状器件的灵活性。它有背光识别方式和前光识别方式两种，前光识别以元件引线为识别依据，识别精度不受吸嘴大小的影响，可清晰地检测出器件的电极位置，即使引脚隐藏于元件外形内的器件PLCC、SOJ等也可准确贴装，而背光识别是以元件外形为识别依据，主要用来识别片式阻容元件和三极管等，识别精度会受吸嘴尺寸的影响。 ）反光板的影响，反光板只是对背光才起作用，当反光板上有灰尘时，反射时摄像机的光源强度减小，灰度值也小，这样易出现识别不良，导致元件损耗，反光板是需要定期擦试的部件。 ）镜头上异物的影响，在光圈上面有个玻璃镜片，其作用是防止灰尘进入光圈内，影响光源强度，但如果在玻璃镜片上有灰尘、元件等异物，同样也影响光源强度，光源强度低，灰度值低。这样也容易导致识别不良发生，贴片机要注意镜头和各种镜片的清洁。  2.3 飞件 飞件指元件在贴片位置丢失，其产生的主要原因有以下几方面： （2.3.1）元件厚度设置错误，若元件厚度较薄，但数据库中设置较厚，那么吸嘴在贴片时就会在元件还没达到焊盘位置时就将其放下，而固定PCB的x-y工作台又在高速运动，从而由于惯性作用导致飞件。所以要正确设置元件厚度。 2.4 PCB传送错误 PCB在印刷、贴装的过程中是采取I/O信号转换来完成传送动作的，当一块PCB完成相应的动作时会传出一个求板信号给前端信号，以此完成一系列的全自动的送板过程。有时会出现送板不顺、板停止不动或连续送两块板的现象，一般应从以下方面入手： 2.4.1 PCB定位系统下降不顺，当生产完毕后PCB停留在原位，时间停留过长后机器会出现报警，根据I/O信号指令，TABLE平台应下降送板，出现这种不送板的情况时首先调整支撑平台的气缸调节阀，第二检查是否有异物卡在平台中间，要保证平台定位系统上下顺畅。 2.4.2 PCB传送时感应不良，送板时连续2块板一起送出或在定位系统顶起，有造成撞机的危险，一般出现这种现象首先利用I/O窗口，用感应不良的那块板放在感应器上看是否有信号输入，有以下3种情况： 感应器的灵敏度不够，需要调整； 板上有缺口刚好置于感应器之上，感应器感应不到； 调整后感应器后无反应，感应器坏。 2.4.3 PCB送板进入到机器后，接驳台皮带不停止继续转动，造成2块板进到机器内，是传送板的时间设置过长，信号反馈后要在设定时间内才会停止转动，只要调整合适的接驳台的传送时间，就会解决连续送板的问题。 2.4.4 PCB送出机器与接驳台之间不顺畅，卡在机器与接驳台之间板出不来，机器在送出第2块板时撞板，2块板叠在一起，造成此方面的原因是机器与接驳台之间没有调整水平，只要调整水平位后就不会出现卡板的现象。 2.5.3改进措施： 顶针进行全面检查，看是否还有顶针顶住物料，必要时将顶针重新进行摆放，顶针一定要顶在PCB没有物料的地方，而且要顶稳顶到位。顶针顶好后一定进行仔细的检查，检查无误后再进行生产。 2.5.4 经验总结： 印刷工位是SMT的第一道工序，印刷质量的好坏直接关系到产品的直通率。连锡和偏位是印刷中最常见的问题，在日常生产中一定要尽量避免该现象的发生，在印刷机方面，除了程式的准确无误外，最主要的环节在于顶针的摆放,应当引起我们的高度重视。 2.6设备不能自动擦网引起的IC连锡2.6.1现象描述：SS61DEVA的单板上有PIN间距16mil的QFP器件，在回流后总是产生连锡的现象。2.6.2. 原因分析：、减小刮刀压力,目的防止焊锡渗透到钢网下面而引起连锡，但减小刮刀压力后钢网刮不干净从而出现拉尖，且很容易堵塞网孔产生少锡现象；、增加擦拭频率，要求操作员用手擦干净钢网，连锡现象消失；但在间隔一段时间后连锡现象又出现，无彻底改善； 、抽出钢网进行检查,发现钢网下面很脏，清洁纸上根本没有擦过锡膏的痕迹，于是怀疑擦网装置有问题，仔细观察擦钢网的过程，发现擦网装置上的塑料顶块和纸没有顶到钢网上面,故起不到清洁钢网的作用。擦网装置塑料顶块磨损,使机器自动擦网起不到清洁钢网的作用，初步分析认为是印刷不良所致。  擦网装置的工作结构示意图如下： 2.7机器在正常运行的过程中，间歇性的出现异响声。2.7.1 现象描述：YAMAHA贴片机器在正常的运行的过程中，间歇性的发出较大