现代设备管理与日本的全员生产维修TPMP电子教案.pptVIP

一、走近TPM 二战后，日本在向美国学习的过程中，将美国的PM生产保全活动引进日本，并创立日本式的PM。在TPM的历史里，特别要提及对TPM有着特别贡献的日本电装（Nippon Denso）公司，它是丰田汽车公司的一个部件供应商。日本于1961年导入GE公司为代表的美式PM生产保全，以此为母体开始探索日本式的PM活动，1968年开始确立全体生产和维护人员参与的PM活动，经过2年多时间的电装公司探索，成功地创立了日本式PM，即“全员生产保全（Total Productive Maintenance ，TPM）”。 一、走近TPM 当时电装公司把在生产和设备部门开展PM活动所取得的巨大成果在全日本PM奖大会上发表，并一举获得PM优秀奖。电装公司PM活动的神奇效果，引起了业界的轰动，与会教授和学者在仔细审查了该公司现场后发现，制造部门80~90%的员工都参与了此项活动，于是在PM前加了“T”，正式将该公司的PM活动命名为TPM，以区分美式PM。1971年TPM正式得到日本设备管理协会（JIPE）的认可，并在日本企业界全面推广。 一、走近TPM 不过，当时的TPM只是生产部门和设备保养部门开展的局部TPM活动，活动是以设备为中心，因此至今有很多企业和人员都把TPM活动局限在设备管理方面，其实现在的TPM范围已经完全扩展，理论上也有本质的飞跃。 二、TPM的效果 TPM自日本诞生起，就显示了它的威力，这在日本后来成为经济超级大国得到了验证。理由很简单，因为TPM一开始就是提高效益为目标的。那么TPM活动究竟能给企业带来什么成果呢？一般TPM活动可带来有形和无形两类成果。下面以2个案例来说明。 二、TPM的效果 案 例 1　　原一轻局下属的酒厂从1994年开始成功导入TPM，获得了惊人的成果　　 二、TPM的效果 有形成果： 可动率：83%（1994年）提高到93%（1996年） 品质不良：减少一倍（1994-1996年） 平均无故障时间（MTBF）:30小时（1994年）延长 到316小时（1996年） 平均故障等待时间（MTTR）：150分钟（1994年） 减少到35分钟（1996年） 改善提案：件数提高50倍（1994-1995年） 二、TPM的效果 有形成果：　　 人均劳动生产率：提高20%（1994-1995年）　　 质量成本：降低39%（1994-1996年）　　 索赔件数：减少75%（1994-1996年）　　 另外，在压缩库存、减少工伤事故等方面也 有明显成果。 二、TPM的效果 无形成果如下： ● 企业的形象方面：　　明亮的现场使顾客感动，间接带来定单和好评。　　● 企业的文化方面：　　建立先进的与国际接轨的革新文化；　　形成活性化的企业文化。 二、TPM的效果 无形成果如下： ● 其它方面： 全员意识的彻底变革；　 上下内部信息交流通畅，排除了扯皮和隔 阂；　 增强了员工自主管理的自信感；　 改善成果使员工有成就感和满足感；　 技能水平明显提高；　 作为一种营销手段稳定客户定单。 二、TPM的效果 案　例　2：　　 原一轻局下属的塑料总厂，是一家有1200名员工的注塑零件加工厂，开始时对新的观念颇有抵触。通过TPM内部专家活动，使其认识干部的姿态、先行样板生产线的重要性、基准书的含义、正确对待后进成员等，唤醒作为专家带领其他人的使命感。 二、TPM的效果 结果在样板生产线得到了生产率提高30%、不良品减少40%的巨大效果。　　要使TPM活动真正取得以上的效果，有效评价这些改善效果是非常重要的一环。 二、TPM的效果 因此，在推行TPM时，要切实把握企业的现状，正确制定各个管理项目与管理指标，并长期进行跟踪，否则，一旦员工看不到改善活动的成果，就会失去积极参与的动力，企业领导看不到活动的成果，TPM也就得不到持续的支持。 三、TPM广泛的适用性 1．TPM没有行业与部门的限制 ○从汽车制造业渗透到所有行业 　　由于TPM首先是在丰田公司的关联供应商日本电装开始的，因此TPM很快在丰田公司普及。继而在汽车产业、机械